详（xiáng）情（qíng）咨询（xún）热（rè）线：
15037927235
0379-69581002
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产（chǎn）生（shēng）铸造缩孔和合金溶解时吸（xī）收了大量的（de）空气（qì）中的氧气、氮气等，合金凝（níng）固（gù）时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的（de）用（yòng）量。 4）采用（yòng）下（xià）列方法，防止组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部（bù）放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙（cāo）不（bú）光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表（biǎo）面产生（shēng）了化学反（fǎn）应（yīng），主要体现出下（xià）列情况。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的（de）不同（tóng）位（wèi）置产（chǎn）生膨（péng）胀差，使型腔内面（miàn）剥落（luò）。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过（guò）高或焙烧时（shí）间过长，使型腔（qiāng）内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的（de）焙（bèi）烧（shāo）的（de）温度过高（gāo），使金（jīn）属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸（zhù）型的焙烧不充分，已熔（róng）化（huà）的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气（qì）体，在铸（zhù）件表面（miàn）产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造（zào）成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的（de）粗糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙（bèi）烧温度不要过高。 c.铸型的（de）焙烧（shāo）温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织（zhī）面向铸道（dào）方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂（tú）布防止烧粘的（de）液体。缺陷三：铸件发生龟裂（liè）缺陷（xiàn） 有两（liǎng）大原因（yīn），一是通常因该处的金（jīn）属（shǔ）凝固过快（kuài），产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是（shì）因（yīn）高温产生的龟（guī）裂。 1）对（duì）于金属（shǔ）凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝（níng）固时间来解决（jué）。铸入（rù）时间的相（xiàng）关（guān）因素（sù）：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造（zào）机）。包埋料的透气性。凝（níng）固（gù）时间的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸（zhù）圈（quān）的zui高焙烧（shāo）温度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的（de）温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关（guān）。下列情况易产生龟裂：铸（zhù）入温（wēn）度（dù）高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合金及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金（jīn）属的铸入温度（dù）；不使用延展性（xìng）小的。较脆的合金。缺陷四（sì）：球状突起缺陷（xiàn） 主要（yào）是包埋料（liào）调和后残留的空气（气泡（pào））停留（liú）在蜡型（xíng）的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真（zhēn）空包埋（mái）后效（xiào）果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公（gōng）司（sī）的castmate） 3）先（xiān）把包埋料涂（tú）布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的（de）方（fāng）向，蜡（là）型与铸道连接处的下（xià）方不要有凹（āo）陷。 6）防止包埋时（shí）混入气泡。铸（zhù）圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密合；需沿铸圈（quān）内壁灌注包埋料（liào）（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不（bú）得再震荡（dàng）。缺陷五（wǔ）：铸件的飞（fēi）边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型（xíng）腔的（de）裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变（biàn）包埋条件：使（shǐ）用（yòng）强度（dù）较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐（yán）类包埋料，故使用时（shí）应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时（shí）后再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙烧后（hòu）立（lì）即（jí）铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全（quán）文（wén）16 2020-03
普通砂（shā）型铸造的基本原（yuán）材料是铸造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足（zú）使用（yòng）要求时（shí）则使用（yòng）锆英砂、铬（gè）铁矿砂、刚玉砂（shā）等特种砂（shā）。应用广的型（xíng）砂（shā）粘结剂是（shì）粘土（tǔ），也可（kě）采用各种干性油或（huò）半干性油、水溶性硅（guī）酸盐或磷酸盐和各种（zhǒng）合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中（zhōng）所用的（de）外（wài）砂型按型砂（shā）所用的粘结剂及其建立强度（dù）的方（fāng）式不同分为粘（zhān）土湿砂（shā）型、粘土干砂型和化学硬化砂型（xíng）3种（zhǒng）。砂型铸造用的是（shì）很流行和很简单类型的铸件已延用几个世纪（jì）.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈（xiù）钢和（hé）其它类型（xíng）钢材（cái）等工序的砂型铸造。其中主要（yào）步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化（huà）及（jí）浇（jiāo）注，清洁等。 工艺参数的选择（zé） 1.加工余量 所谓加工余量，就是（shì）铸（zhù）件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量（liàng），其大（dà）小取决于铸（zhù）造合（hé）金的种类、造型方法（fǎ）、铸件大小及加工面在铸（zhù）型中的位（wèi）置等诸多因素。2.起模斜（xié）度 为（wéi）了使（shǐ）模样（yàng）便于（yú）从铸型中取出，垂直于（yú）分型面的立壁上所加的斜（xié）度称为起模斜度。3.铸造圆角 为（wéi）了防（fáng）止铸件在壁的连接和拐（guǎi）角处产生应力和（hé）裂纹，防止铸（zhù）型的尖角损坏（huài）和产生（shēng）砂眼，在（zài）设计铸件时，铸件壁的连接和（hé）拐角（jiǎo）部分应设（shè）计成圆角。4.型芯头 为（wéi）了保（bǎo）证型芯在铸型（xíng）中的（de）定（dìng）位、固（gù）定和排（pái）气，模（mó）样和型芯都要（yào）设计出型（xíng）芯头。5.收缩（suō）余量 由（yóu）于（yú）铸（zhù）件在浇注后的冷却收缩（suō），制作模样时要加上这部（bù）分收缩尺寸。 优点： 1.粘土（tǔ）的资源丰富、价（jià）格便宜。使用过的粘土湿砂（shā）经适当（dāng）的（de）砂处理后，绝（jué）大（dà）部分（fèn）均可（kě）回收再用；2.制造铸型的周期短、工（gōng）效（xiào）高；3.混（hún）好的（de）型（xíng）砂可使用的时间长；4.适（shì）应性很（hěn）广（guǎng）。小件、大件，简（jiǎn）单（dān）件、复杂件，单件、大批（pī）量都可采用；缺（quē）点及局限性：1.因为每个砂质铸型只能（néng）浇注一次，获（huò）得铸件后铸（zhù）型即损坏，必须重新（xīn）造型，所以（yǐ）砂（shā）型铸造的生产效率（lǜ）较低；2.铸型的刚度不（bú）高，铸件的尺寸精（jīng）度较差；3.铸件（jiàn）易于（yú）产生冲砂（shā）、夹砂、气孔等（děng）缺陷。压铸（zhù）工艺原理是利（lì）用高（gāo）压将（jiāng）金属液高（gāo）速压入一精（jīng）密（mì）金属模具型腔内，金属液（yè）在压力作用下冷（lěng）却凝固而（ér）形成铸件（jiàn）。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开（kāi）型（xíng）顶件 冷（lěng）、热室压铸是压铸工艺的两（liǎng）种基本方式（shì）。冷室压（yā）铸中金属液（yè）由（yóu）手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属（shǔ）液压入型（xíng）腔（qiāng）。在（zài）热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内（nèi），金属液（yè）通过压室上的进料（liào）口自动流入压（yā）室。压射冲头向（xiàng）下运（yùn）动，推动金属液通（tōng）过（guò）鹅颈管进入型腔。金属液凝（níng）固后，压铸模具打开，取（qǔ）出铸件（jiàn），完成一（yī）个压铸循环。熔模铸造用蜡料做模样时（shí），熔模（mó）铸造又称"失蜡（là）铸造（zào）"。熔模（mó）铸造通常（cháng）是指（zhǐ）在易熔（róng）材料制成模（mó）样，在模（mó）样表面包覆若干层（céng）耐（nài）火材料制成型壳（ké），再将模样熔化排出型壳（ké），从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案（àn）。由（yóu）于模样广泛采用（yòng）蜡质材（cái）料来制造，故常将（jiāng）熔（róng）模铸造（zào）称为“失蜡铸造（zào）”。 可用（yòng）熔模铸造法生产（chǎn）的合金（jīn）种（zhǒng）类有碳素钢、合金（jīn）钢（gāng）、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模（mó）铸造工艺过程 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造（zào）为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利用率。熔（róng）模（mó）铸造能显著减少产品（pǐn）的（de）成形表面和配（pèi）合表面的加工（gōng）量，节省加（jiā）工台时和（hé）刃具（jù）材料的消耗； 3.能极大限度地提高毛坯与零件（jiàn）之间（jiān）的相似（sì）程度，为零件（jiàn）的结构（gòu）设计（jì）带来很大（dà）方便。铸造形状复（fù）杂的铸件熔模铸造能铸出（chū）形状十分复杂的铸件（jiàn），也能铸（zhù）造（zào）壁厚为0.5mm、重量小（xiǎo）至（zhì）1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的（de）铸（zhù）件； 4.不受合金材料的（de）制约（yuē）。熔模铸造法（fǎ）可以铸（zhù）造碳钢、合（hé）金钢、球墨铸铁、铜（tóng）合（hé）金和铝合金铸件，还可以铸造（zào）高温合金、镁合金、钛合金以及贵（guì）金属等材料的铸件。对（duì）于难以锻造、焊接和（hé）切削加工的（de）合金材料，特别适宜于用精铸（zhù）方法铸造； 5.生产灵活性高、适应性强熔模铸造既（jì）适（shì）用于大批量生（shēng）产（chǎn），也适用小批量生产甚至单件生产。 缺点及局限（xiàn）性： 铸件尺寸不能太大工艺过程复（fù）杂铸（zhù）件冷却（què）速度慢（màn）。熔模铸造在所有（yǒu）毛坯成形方法中，工（gōng）艺（yì）很复杂（zá），铸件成本也很高，但是（shì）如果（guǒ）产（chǎn）品选择（zé）得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由于（yú）减少切削（xuē）加工、装配和（hé）节约金属材（cái）料等方面而得到补偿，则熔模铸造（zào）具有良好（hǎo）的经（jīng）济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时（shí）吸收了大量（liàng）的（de）空气中（zhōng）的氧气、氮气等，合金凝固（gù）时放（fàng）出气体造成铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置（zhì）储（chǔ）金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的（de）长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方（fāng）向出现凹（āo）陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞击型（xíng）腔，铸道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸道。缺陷二：铸件表（biǎo）面粗糙不（bú）光洁缺陷（xiàn） 型腔表面粗糙和熔（róng）化的金（jīn）属（shǔ）与（yǔ）型腔表面（miàn）产生了化学反应，主（zhǔ）要体现出下列情（qíng）况。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂（mào）福（fú）炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升（shēng）温（wēn）速度（dù）过快，型腔中（zhōng）的（de）不同位置产生（shēng）膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的温度过高（gāo）或（huò）焙烧时间过长（zhǎng），使型（xíng）腔内面过于干（gàn）燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈（quān）的焙烧（shāo）的（de）温度过（guò）高，使金属与型腔产生（shēng）反应，铸件表（biǎo）面烧粘（zhān）了包埋料（liào）。 6）铸型的焙烧不充分，已熔（róng）化的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生（shēng）较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部（bù）的温度过（guò）高（gāo），铸（zhù）件表面产生局部（bù）的粗糙。 解决（jué）的办法： a.不要过度熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧温（wēn）度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要（yào）过（guò）低（磷（lín）酸盐包埋料的（de）焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生（shēng）组织面（miàn）向铸道方向出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧粘（zhān）的液体。缺陷三：铸件发（fā）生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因（yīn）该处的金属凝固（gù）过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是（shì）因高（gāo）温产（chǎn）生的龟裂。 1）对于金属凝固过（guò）快，产生的铸造接缝，可以（yǐ）通（tōng）过控制铸入时（shí）间和（hé）凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固（gù）时（shí）间的相关因（yīn）素（sù）：蜡型的（de）形状。铸圈（quān）的***高（gāo）焙烧温度。包（bāo）埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟（guī）裂，与金属（shǔ）及包埋料的机械性（xìng）能（néng）有关。下（xià）列情况易产生龟裂：铸入（rù）温（wēn）度（dù）高易产生龟裂；强（qiáng）度高的（de）包埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍烙合（hé）金及钴烙合金（jīn）易产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强度低的包埋（mái）料；尽量降低金属的铸入（rù）温（wēn）度；不（bú）使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷（xiàn） 主要是包埋（mái）料调和后残留的（de）空气（气泡）停留（liú）在（zài）蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空（kōng）调（diào）和包埋料，采用真空包埋后效果（guǒ）更好。 2）包埋前在蜡型的表（biǎo）面喷射（shè）界面活性（xìng）剂（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时（shí）留（liú）意蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸道连接处的下方不要有凹（āo）陷。 6）防止包（bāo）埋时混入气（qì）泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈（quān）后（hòu）不（bú）得再震（zhèn）荡（dàng）。缺陷五（wǔ）：铸（zhù）件的飞（fēi）边（biān）缺陷（xiàn） 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的（de）办法（fǎ）： 1）改变包埋（mái）条件：使用强（qiáng）度（dù）较（jiào）高（gāo）的包埋料。石膏（gāo）类包埋料的（de）强度低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎。尽量（liàng）使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸（zhù）造时，铸（zhù）圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓的（de）升（shēng）温。焙烧（shāo）后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全（quán）文13 2020-03
距齿轨 也叫（jiào）销轨、齿轨条 适用于煤矿井下（xià）用刮板输送机、 转载（zǎi）机的中部槽部分。用途 齿轨（guǐ）、销轨安放在（zài）齿轨座上是采煤机（jī）的行走轨道，齿轨（guǐ）座焊接在中（zhōng）部槽槽帮上，齿轨（guǐ）座与齿轨通过齿轨销进行链接。结构 齿轨（guǐ）、销轨按节距规格可以（yǐ）分为：126节（jiē）距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销（xiāo）轨按节距数可（kě）以分为：3节距齿轨、4节（jiē）距齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节（jiē）距齿（chǐ）轨、8节（jiē）距齿轨、9节（jiē）距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作（zuò）方式可以分（fèn）为（wéi）：锻（duàn）造齿（chǐ）轨和锻打（dǎ）齿轨。分类 齿轨、销轨按生产主机厂可以分为：张家口齿（chǐ）轨、西北奔（bēn）牛齿轨（guǐ）、山西煤机厂齿轨、山（shān）东（dōng）矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿（chǐ）轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证（zhèng） 品质保证：视产品质量如生命。我公司产品严格按照国家质量管（guǎn）理体（tǐ）系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采（cǎi）用先进的设计理念，使用现代化生产（chǎn）设备（如数控（kòng）双边焊机（jī）、智能机械手、加（jiā）工中心等），完善的（de）产品检测体系，保证产品质（zhì）量合格。 价格保（bǎo）证（zhèng）：市场优惠（huì）价格。我公（gōng）司产品材料均选用国内（nèi）外质量品牌，在保证（zhèng）品质的基础上（shàng），提供市（shì）场优惠价格（gé）。 交货保证：按照（zhào）客户的要求，保证按时交货。有特殊要求，需提（tí）前完工的，公司可（kě）组（zǔ）织生产力量（liàng），满（mǎn）足（zú）客户需求。 售后保证（zhèng）：完善的售（shòu）后（hòu）团队（duì）。我公司以快速（sù）有效的信息反馈体系，确保（bǎo）为客户提供（gòng）***的维修服务。提供完（wán）整的产品问题分析和（hé）解决办法，延（yán）长产（chǎn）品使（shǐ）用寿命，帮企业节省（shěng）采购成本。
+查看（kàn）全文12 2020-03
在铸造这（zhè）个行业，成（chéng）本高（gāo），利润低，赚的都是血汗钱！大多数的铸造老板都（dōu）在为降本（běn）增（zēng）效，提高（gāo）利（lì）润而发愁。也有（yǒu）不少用传统（tǒng）砂型铸造的工厂，开（kāi）始尝试转型，使用操作更简单，成本更低（dī）的消失模工艺生产。据一（yī）位铸造（zào）老板反馈，国内的消失模（mó）铸造工艺自（zì）1988年（nián）开（kāi）始（shǐ），实现工业化生产以来（lái），历（lì）经30多年的（de）探索研究，工艺方面，还是专用（yòng）设备方（fāng）面，都已（yǐ）进入（rù）成熟阶段，正是介入的大（dà）好（hǎo）时机。 消失模铸（zhù）造以其精度高，成本低（dī），劳动强度（dù）低（dī），做业环（huán）境好等优势，在某些产品领域中逐渐（jiàn）取代粘土（tǔ）砂铸（zhù）造（zào）、树脂砂铸造（zào）、V法铸（zhù）造等（děng）铸造工艺（yì），成为铸造（zào）行业的热（rè）门工艺。和传统的砂型铸造相比，消失模铸造工艺，有以（yǐ）下9个（gè）优点！1、 消失模（mó）铸（zhù）造不需要分型和下（xià）芯子，所以特别（bié）适（shì）用于几（jǐ）何形状复杂（zá）、传统铸造（zào）难（nán）以完成的（de）箱体类、壳（ké）体类（lèi）铸件、筒管类铸件（jiàn）。 2、 消失模铸用干砂（shā）埋模型，可反复使用，工业垃（lā）圾少，成本（běn）明显降低。 3、 消失模（mó）铸造没有飞（fēi）边（biān）毛刺，清理工时（shí）可以减少80%以上。 4、 消失模（mó）铸造可以一线多用，不仅可（kě）以（yǐ）做铸铁、球铁，还可以同时做铸钢件，所以转项灵活，适用范围广。 5、 消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）不仅适用批量大的铸造件，进行机械化操作，也适用于批量小（xiǎo）的产品手工拼接（jiē）模型。 6、 消失模铸（zhù）造如（rú）果投（tóu）资到（dào）位，可以实（shí）现空中无尘（chén），地面无砂，劳（láo）动强度低，做业环（huán）境好，将以男工（gōng）为主的行业变成了以女工为主的行业。 7、 消（xiāo）失模铸（zhù）造取（qǔ）消了（le）造（zào）型工序（xù），有一定文化水（shuǐ）平的人（rén），经（jīng）过（guò）短时间（jiān）的培训（xùn）就可以成为熟练（liàn）的工人（rén），所以，特别适用技（jì）术力量缺乏的地区和（hé）企业。 8、 消（xiāo）失（shī）模铸造适合群（qún）铸，干砂埋型，脱砂（shā）容易，在某些材质的铸件（jiàn）还（hái）可（kě）以根据用途进行余热处理。 9、 消失模（mó）铸造不仅适用于中小件，更适用做（zuò）大型铸件，如（rú）：机床床身（shēn）、大口径管（guǎn）件，大型冷冲模件，大型（xíng）矿山设备（bèi）配件等，因（yīn）为模型制作周期短、成（chéng）本低（dī）、生产周期也短，所以（yǐ）特别受到（dào）好评。 不过（guò）也（yě）有很多干（gàn）铸造的（de）朋友（yǒu）反映，消（xiāo）失模工艺看着简单，实际操（cāo）作过程中还是会出现很多问题，“一（yī）看（kàn）一会，一做就废”的问题，一直很难解决。
+查（chá）看全文16 2020-01
长时间以来，为了减少铁水（shuǐ）中的夹杂物从而获（huò）得（dé）纯净铁水一般使用三种方法：高（gāo）温熔炼、过滤网、聚渣剂。高温（wēn）熔炼能清除铁（tiě）水中的夹杂物（wù）吗？在炼（liàn）钢生（shēng）产中，钢（gāng）水温度高达（dá）1700度（dù）左右，钢水中的（de）夹（jiá）杂物尚需使（shǐ）用“炉外精炼（liàn）技（jì）术”才可以去除，而铁水***高温度无非1500度左（zuǒ）右，怎么可能清除（chú）铁水中的夹杂（zá）物呢（ne）？ 过滤网能（néng）清除（chú）铁水中的（de）夹杂物吗?过滤网（wǎng）受孔（kǒng）洞大小***，只能过滤颗粒较大的宏（hóng）观类浮渣（zhā），假若其孔洞（dòng）小到可以过（guò）滤以微米计（jì）算的（de）微观夹（jiá）杂物，铁水如（rú）何顺（shùn）畅通过而进入铸型？因此我们（men）认为：过滤（lǜ）网只能过滤扒（bā）渣未（wèi）尽的铁（tiě）水（shuǐ）表面（miàn）浮渣（zhā）。 聚渣剂只能聚（jù）集铁水表面浮渣而（ér）方（fāng）便扒出（chū），是一种常识（shí），无（wú）须多议。因此，使用“高温熔炼”、“过滤网（wǎng）”、“聚渣剂（jì）”等传统手段，只能解（jiě）决（jué）铁水表面浮渣（zhā），对于混（hún）熔或悬浮在（zài）铁水中的各种非金属夹杂物，事实上是处（chù）于束手无策的状态。基（jī）于上述认识，我们根据“铁水净（jìng）化理论” ，结（jié）合在铸（zhù）造生产中（zhōng），使用铁神一号净化剂的实际经验，总结（jié）出现（xiàn）代铁（tiě）水净化（huà）技术，希（xī）望达（dá）到三个目（mù）的： 一是统一思想。使广大铸造（zào）工作者认识（shí）到：要生产优（yōu）质（zhì）铸件，必须获得纯净（jìng）铁水； 二是使尽可能多的铸（zhù）造（zào）企（qǐ）业掌握和使（shǐ）用（yòng）现代铁水净化技术，提高国（guó）产铸件（jiàn）产品的质（zhì）量。 三（sān）是使（shǐ）尽可能多（duō）的（de）铸（zhù）造企业通过生（shēng）产优（yōu）质铸（zhù）件产品，尤（yóu）其（qí）是生产质量好，成本低的优质铸件产品，提高盈利能力，从而增加铸（zhù）造企业的市场竞（jìng）争（zhēng）力。
+查（chá）看（kàn）全文15 2020-01
由球墨铸（zhù）铁的凝（níng）固（gù）特点（diǎn）认为球铁件（jiàn）易于出现缩孔（kǒng）缩松缺陷，因（yīn）而其实现（xiàn）无冒口（kǒu）铸造较为（wéi）困难。阐述了实现球（qiú）铁件无冒口铸造（zào）工艺所应具备的（de）铁液成份、浇注温度（dù）、冷铁工艺、铸型（xíng）强度和（hé）刚度、孕育处理、铁液过滤和铸件模数等条（tiáo）件，用大（dà）模数铸（zhù）件和小模数铸件铸造工艺实例佐（zuǒ）证（zhèng）了自己（jǐ）的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球墨铸铁与灰铸铁（tiě）的凝固方式不（bú）同是（shì）由球墨（mò）与片墨生长方式不同而造成的。 在亚共晶灰（huī）铁中（zhōng）石墨在（zài）初生奥氏（shì）体（tǐ）的边（biān）缘开始析（xī）出后，石墨片的两（liǎng）侧处在奥氏体的包围下从奥氏体中（zhōng）吸收（shōu）石墨而变厚，石墨片（piàn）的先端在液（yè）体中吸（xī）收石（shí）墨而（ér）生（shēng）长（zhǎng）。 在（zài）球墨（mò）铸（zhù）铁中，由于（yú）石墨呈球状，石墨球析（xī）出后就开始向周围吸收石墨，周（zhōu）围的液（yè）体因（yīn）为w（C）量降低而变为固态的奥氏体并且将石墨（mò）球包围；由于石墨球处在奥（ào）氏体的包围中（zhōng），从奥氏（shì）体中只（zhī）能吸收（shōu）的碳较为（wéi）有限（xiàn），而液体中（zhōng）的碳（tàn）通（tōng）过固体向石墨球扩散的速度（dù）很慢，被（bèi）奥氏体包围又（yòu）***了它的长大；所（suǒ）以，即使球墨铸铁的碳当量比灰铸铁高很多，球铁的石墨化却比（bǐ）较困难（nán），因而也就没有足够的（de）石（shí）墨（mò）化膨胀来抵消凝固收（shōu）缩；因此，球墨铸铁容（róng）易产（chǎn）生缩孔。 另外，包裹石墨球的奥（ào）氏体（tǐ）层厚度（dù）一般是（shì）石墨球（qiú）径的1.4倍，也（yě）就是说石墨球（qiú）越大奥氏（shì）体（tǐ）层越（yuè）厚，液体中的碳通过奥氏体转移至石墨球（qiú）的难度也越大。 低（dī）硅球墨铸铁容易（yì）产生白（bái）口的根本（běn）原因也在于球墨铸铁的凝固方式。如上所（suǒ）述，由于球（qiú）墨铸铁石墨化困难（nán），没有足够的由石墨化产生的结晶（jīng）潜热（rè）向铸（zhù）型内释放而增大了过冷（lěng）度，石墨来不及析出（chū）就形成（chéng）了渗碳体。此外，球（qiú）墨铸铁孕育衰退快，也是极易（yì）发生（shēng）过（guò）冷的（de）因素（sù）之一。 2.球墨铸铁（tiě）无冒口铸造的条件 从球墨（mò）铸铁的（de）凝（níng）固（gù）特点不难看出，球墨铸铁件要实现无冒口（kǒu）铸造的难度较大。笔者根据自己多年（nián）的生产实践经验，对球墨（mò）铸铁实现（xiàn）无（wú）冒口铸造（zào）工（gōng）艺所需具（jù）备（bèi）的条（tiáo）件作了一些归纳总（zǒng）结，在此（cǐ）与同行分享。 2.1铁液（yè）成分的选择（zé） （1）碳当（dāng）量（CE） 在同等条（tiáo）件下，微（wēi）小的石（shí）墨在铁液中容（róng）易（yì）溶解并且不容易生长（zhǎng）；随着石墨长（zhǎng）大，石（shí）墨的生（shēng）长速度也变快，所（suǒ）以使铁液在共晶前就产生（shēng）初生石墨对促进共晶凝固石墨化是非常有利的。过共晶成分（fèn）的铁液就能满足这样的条（tiáo）件，但过高的CE值使石墨在共晶凝固前就长（zhǎng）大，长（zhǎng）大（dà）到一定（dìng）尺寸时石墨（mò）开始上浮，产（chǎn）生（shēng）石墨漂浮缺陷。这时，由石墨化引起的（de）体积膨胀只会造成铁液液面上升，不但对铸件的补缩毫无意义，而且由于石墨在液态时吸收（shōu）了（le）大量的碳，反（fǎn）而造成在共晶凝固时铁液中的w（C）量低不能产生足够的共晶石墨（mò），也就不能抵消由于（yú）共（gòng）晶凝固造成的收（shōu）缩。实践证明（míng），能够将（jiāng）CE值控制（zhì）在（zài）4.30%~4.50%是***理（lǐ）想的。 （2）硅（Si） 一般认为（wéi）在Fe-C-Si系合（hé）金中（zhōng）， Si是石墨化元素，w（Si）量（liàng）高有利于石墨化膨胀，能（néng）够减少缩孔的发生。很少有人知道，Si是阻碍共晶凝固石（shí）墨（mò）化的（de）。所以，不论从（cóng）补缩（suō）的角度考虑，还是从防止（zhǐ）碎块状石（shí）墨（mò）产生的（de）角度考虑（lǜ），只要（yào）能通过（guò）强化孕育等措施（shī）防止白口产生，都要尽可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条（tiáo）件下，尽可能提高w（C）量。事实证明球墨铸铁的w（C）量控（kòng）制在（zài）3.60%~3.70%，铸件（jiàn）具（jù）有***小的收（shōu）缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化的主要元素（sù），球化处理的主（zhǔ）要目的就是脱S，但球墨铸铁孕育衰退快（kuài）与（yǔ）w（S）量太低有直接关系；所（suǒ）以（yǐ），适当的w（S）量是必要的。可以将w（S）量控制在0.015%左（zuǒ）右，利用MgS的成核（hé）作（zuò）用（yòng）增加石墨核心质点（diǎn）以增加石墨球数（shù），减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻（zǔ）碍石（shí）墨化的元素，所以在保证球化率能够达到90%以上的前提下，Mg应尽可能低。在（zài）原（yuán）铁（tiě）液w（O）、w（S）量（liàng）不高的条件下，残留w（Mg）量（liàng）能够控制（zhì）在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元（yuán）素 Mn、P、Cr等所有（yǒu）阻（zǔ）碍石（shí）墨化的元素（sù）越低越好。 要注意微量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进（jìn）石墨化元素，同时Ti又是碳（tàn）化（huà）物形成元素，又是影响球化促进蠕虫状石墨（mò）产生的元素，所（suǒ）以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公（gōng）司曾（céng）经有一个非常成熟的无冒（mào）口铸造（zào）工艺，由于（yú）一（yī）时原（yuán）材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产（chǎn）出的铸件不但（dàn）表（biǎo）面有缩陷，加工后内部也出现了（le）集中型缩孔。 总之，纯净原（yuán）材料对提高球墨铸铁的自补缩能力是（shì）有利（lì）的。 2.2浇注温（wēn）度 有实验（yàn）表明，球墨（mò）铸铁的（de）浇注温（wēn）度从1350℃到1500℃对铸（zhù）件（jiàn）收缩的体（tǐ）积（jī）没有（yǒu）明显的影响，只（zhī）不（bú）过缩孔的（de）形态从（cóng）集中型逐渐向分散型过度。石墨球的尺（chǐ）寸（cùn）也（yě）随着浇（jiāo）注温度的升高逐渐变大，石墨球（qiú）的数量逐（zhú）渐减少。所以没（méi）有必要苛求（qiú）过低的浇注温（wēn）度（dù），只（zhī）要铸（zhù）型强度足（zú）够抵抗铁液的静压力，浇注温度可以高一些（xiē）。通过铁液（yè）加热铸型（xíng）减少共（gòng）晶凝（níng）固（gù）时的过（guò）冷度，使石墨化有（yǒu）充足的时（shí）间进行。不过，浇注速度要尽（jìn）可能地（dì）快（kuài），以尽量减少型内铁液（yè）的温度（dù）差。 2.3冷铁 根（gēn）据笔者使（shǐ）用冷铁（tiě）的（de）经验及利用以上理（lǐ）论分（fèn）析，冷铁（tiě）能够消除缩孔（kǒng）缺陷的说法并不确切。一方面，局部使用冷铁（如打（dǎ）孔部位），只能（néng）使缩孔转移而不是消（xiāo）除缩孔（kǒng）；另一方面（miàn），大（dà）面积（jī）地使（shǐ）用（yòng）冷铁而获得了减少补缩（suō）或无冒口的效果，只是无意（yì）识地增加了铸型强度（dù）而不是冷铁减少（shǎo）了液（yè）体或共晶凝固收缩。事实上（shàng），如（rú）果冷（lěng）铁使用过多，影响了石墨球的长大及石墨化的程度，相反（fǎn）会加（jiā）剧（jù）收缩（suō）。 2.4铸（zhù）型（xíng）强（qiáng）度和刚（gāng）度 由于球铁大都选择共（gòng）晶或过共晶成分，铁液在铸型中冷却至共晶温度所经过的（de）时间较长，也就（jiù）是铸型所（suǒ）承（chéng）受的（de）铁液（yè）静压（yā）力的时间要比亚共（gòng）晶成分的灰铸（zhù）铁要长，铸（zhù）型也（yě）就更容（róng）易（yì）产（chǎn）生压缩性变形。当石墨（mò）化膨（péng）胀引起的体积增加不能抵消液体收缩+凝固收缩+铸型变形（xíng）体积（jī）时，产（chǎn）生缩孔（kǒng）也就在所难免。所以（yǐ），足够的铸型刚度及抗压强度是实现无冒（mào）口（kǒu）铸造的（de）重要条件，有许多覆砂铁型铸造工（gōng）艺实现无冒口铸造既是这一理论的证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂及（jí）瞬时（shí）延后孕育工艺既能给予铁液大量的核心质点（diǎn），又能防止孕育衰退，能够保证球墨铸铁在共晶凝（níng）固时有足够的石（shí）墨球数；多而小的石墨球减（jiǎn）少了液体中（zhōng）的C向石墨核心转移的距离，加快了石墨（mò）化（huà）速度，短时内大量的共晶（jīng）凝（níng）固又能释放出较多的结晶潜热，减少了过冷度，既能防止白口的产生，又能加（jiā）强石墨化（huà）膨胀。因而。强效孕育对提高球（qiú）墨铸铁的自（zì）补缩能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁（tiě）液经（jīng）过过滤，滤除了部（bù）分氧化夹（jiá）杂，使铁液的微观流动性增强，可以（yǐ）降低微观缩孔的产（chǎn）生几（jǐ）率（lǜ）。 2.7铸件模数 由于铸态珠光体（tǐ）球铁需要（yào）加入阻碍石（shí）墨化的元素，这会影响石墨化程度，对铸件实现自（zì）补（bǔ）缩（suō）目（mù）的有一定影响，所以（yǐ）有资料介绍，无冒口（kǒu）铸造适用于牌号在QT500以下（xià）的球（qiú）墨铸铁。除此之外，由（yóu）铸（zhù）件的形状尺寸所决定的（de）模（mó）数（shù）应在（zài）3.1cm以上。 值得注意的是（shì），厚（hòu）度＜50mm的板类铸件实现无冒口铸造（zào）是困难的。 也有资（zī）料介绍，对（duì）QT500以上的球墨铸铁实现无冒口（kǒu）铸造工艺的条件是其模数应大于（yú）3.6cm。 3.应用实例（lì）介绍 3.1大模数铸件无冒口铸造工艺实例 材（cái）料牌号为（wéi）GGG70的风（fēng）电增速器（qì）行星支架铸（zhù）件（jiàn），重量为3300kg，轮廓尺（chǐ）寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件成分为（wéi）：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇（jiāo）注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液（yè）对铸（zhù）型下部的压力（lì）较大，容易（yì）使铸型下部（bù）产生压缩变形，所以客（kè）户推荐将（jiāng）冷（lěng）铁主要集中放置在下部（如图1）。根据以往的经验，开始试（shì）制（zhì）时，我们决定（dìng）使（shǐ）用无冒口铸造工艺，也就是图1去（qù）掉冒口的工艺。虽然（rán）客户（hù）请***人员对所试（shì）制（zhì）铸件做（zuò）超声探伤并未发现有内（nèi）部缺陷，解（jiě）剖结果也（yě）未发现缩孔（kǒng）缺陷。但对照其它相关资（zī）料及客户提供的参考工艺，我（wǒ）们对这么重要的铸（zhù）件批量生（shēng）产后（hòu）一旦发（fā）生（shēng）缩孔（kǒng）缺陷的后果甚为担心（xīn），所以对图1工艺（yì）进行了凝固模（mó）拟试（shì）验，模拟（nǐ）结果如图2。图1 推荐的冒口补缩工艺图（tú）2 根（gēn）据（jù）图1工艺的（de）模拟（nǐ）结果（guǒ） 从（cóng）模拟结果可见，液（yè）态收缩（suō）已经将包括内部的3个（gè）Φ140×170mm圆形（xíng）发热保温冒口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发（fā）热保温冒口内的铁液全部用尽；因而，我们在原（yuán）有320×200×320mm发（fā）热保温冒（mào）口的上面再加上1个（gè）同等大小的冒口，即将冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇（jiāo）铸后的结果却是所有冒口（kǒu）一点收缩的痕迹也没有（yǒu），从而证实（shí）了这个铸件完全可以实现无冒口（kǒu）铸造。 3.2小模数铸件有（yǒu）冒口铸造（zào）实例 图（tú）3所示的蜂窝板材（cái）料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸为（wéi）1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛坯图 此铸件（jiàn）模数远小（xiǎo）于3.1cm，显然不适用于无冒口铸（zhù）造（zào）工艺，但试制时为了提高工艺出品率，采用了立浇雨（yǔ）淋式浇口（图4），原意是（shì）想使铸件（jiàn）在凝（níng）固时产生（shēng）自上而下的温度梯度，以利用横（héng）浇口补缩，但结果却是在铸件的（de）中间部位加工后产生（shēng）了大面积（jī）连通性缩孔（图4中双点划线处）。试制4件无一件成品。图4 试（shì）制工艺方案示意图（tú） 于是，我们改变思路，制定了如图5所（suǒ）示的（de）卧浇、冷铁加（jiā）冒口工艺。用冷铁将铸件分割成9部分（fèn），每部分的中央（yāng）放置冒口。改进后（hòu）的工艺出（chū）品率大于75%，产品质（zhì）量稳定，废（fèi）品率在2.0%以下，由于（yú）原材（cái）料和工艺都（dōu）较稳定，加工后几乎没有废品。图（tú）5 改进（jìn）后的成熟工艺（yì）
+查看全文13 2020-01
如果是（shì）正常的干式切削，几乎（hū）所有的钢（gāng）材切（qiē）出来的屑都是（shì）要烧（shāo）了呈（chéng）现紫色才合理的（de）。在这里抛开刀片材料、转速、走（zǒu）刀（dāo）量、切削（xuē）深度、段屑槽（cáo）的形状、刀尖大小等（děng）不谈（tán），单谈干式切削时铁屑颜色的变化（huà）：银白色－淡黄色（sè）－暗（àn）黄色－绛红（hóng）色－暗蓝色（sè）－蓝（lán）色－蓝灰色－灰白色－紫黑（hēi）色，温度也由（yóu）200摄氏度左（zuǒ）右上升到500摄（shè）氏度以上，这（zhè）个颜色（sè）变（biàn）化过程也（yě）就是切削过程中所消耗的功（gōng）的绝大部分转（zhuǎn）换成切削热的过程（chéng），同时也可以看（kàn）作是刀（dāo）具损耗（锋利－钝化－剧烈钝（dùn）化－报废）过程（chéng）（无积（jī）屑（xiè）瘤时（shí））注意（yì）我（wǒ）们通常所说的切削（xuē）温（wēn）度是指平（píng）均温度。 切削颜（yán）色为蓝或蓝紫色时较（jiào）为合理，如果银（yín）白或（huò）黄（huáng）色（sè），则未（wèi）充分发挥（huī）效率，如果（guǒ）蓝（lán）灰则切削用（yòng）量太（tài）大。使（shǐ）用高速钢刀（dāo）具，则削为银白和微黄为宜（yí），如（rú）果削（xuē）蓝（lán）则要减小转速或进给。 切屑颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约（yuē）<200℃以下 淡（dàn）黄色 —— 约220℃ 深（shēn）蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深（shēn）紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化（huà）来确定合理（lǐ）参数（shù）只是方法或者手段之一。
+查看（kàn）全文10 2020-01
热处理工艺口诀 热处理是（shì）重之重，决定产品（pǐn）高质量. 工艺方法应优化，设备（bèi）性能需掌（zhǎng）握. 各段参（cān）数选正确（què），***可靠应优（yōu）先. 加热保温和冷却（què），环（huán）环相（xiàng）扣不马虎. 用钢成（chéng）分有变化，影响相（xiàng）变要考虑. 利用计（jì）算调参数，工艺可靠更适用. 钢（gāng）种类别要分清，合（hé）理选（xuǎn）项更科学. 加热温度（dù）颇重要，保（bǎo）温时间要充分. 高合金钢要分段，缓慢加热有保（bǎo）障. 过热（rè）欠热均不（bú）利，恰好需要多斟（zhēn）酌. 保温时间要考虑，加热条（tiáo）件和状态. 零件多少和壁厚，选择计算抓重点. 氧（yǎng）化脱碳要控制，多（duō）种方法可选择. 营造无氧是关键，***佳选择是真空. 零（líng）件细长（zhǎng）垂直放，薄壁更要防（fáng）变形. 截面突变要注意（yì），加（jiā）热冷却要防护. 冷却大（dà）于临界（jiè）值，获马氏（shì）体是根本. 冷却掌（zhǎng）握（wò）要得当，恰当（dāng）止冷防开（kāi）裂. 确保硬度打（dǎ）基础，立即回火去应力. 温（wēn）度调整达硬度，钢种（zhǒng）不同回火变. 多次回（huí）火（huǒ）不可少，稳定尺（chǐ）寸保性能. 钢有脆性需快冷，确保性能要（yào）记牢. 硬度性能有（yǒu）依据，定量关（guān）系可换算. 掌握（wò）科学编（biān）工艺，脚踏实地多实践（jiàn）. 积累（lèi）经验（yàn）多总（zǒng）结，实用快（kuài）捷更可靠.
+查看全（quán）文06 2020-01
消失模铸造技术是用泡沫（mò）塑（sù）料制作成与零件（jiàn）结构和（hé）尺寸完全一（yī）样的实型模具（jù），经浸（jìn）涂耐火粘结（jié）涂料，烘（hōng）干后（hòu）进行干砂造型（xíng），振动紧（jǐn）实（shí），然后浇入金属液（yè）使模样受热（rè）气化消失，而得（dé）到与模样形状（zhuàng）一致的金（jīn）属零件的铸造方法。 1、压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固（gù）结晶技术相结合（hé）的铸造新（xīn）技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫（mò）塑料气化（huà）消（xiāo）失后，迅（xùn）速密封压（yā）力灌，并通入一定压力的气体，使（shǐ）金属液在压力下凝固（gù）结（jié）晶成型的（de）铸造方法。这种铸造技术的特点是能（néng）够显著减少（shǎo）铸件（jiàn）中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷（xiàn），提高铸件（jiàn）致密度，改善铸件力（lì）学性能。 2、真空低压（yā）消失模铸造技术 真空低压消失模铸造技术是将负压消失模铸造方法（fǎ）和低压反重力浇（jiāo）注方（fāng）法复（fù）合而发展（zhǎn）的（de）一种新铸造技术。真空低压消失模（mó）铸造（zào）技术的特（tè）点是：综合了低压铸造与真空消失模（mó）铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过（guò）程，大大提高了合金的铸造充型能力（lì）；与压铸（zhù）相比，设备投资（zī）小、铸（zhù）件（jiàn）成本低、铸件可热处理强化；而与砂型（xíng）铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高（gāo）、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失（shī）小（xiǎo），液态合金在可控（kòng）的压力下进行补缩凝固，合金（jīn）铸（zhù）件的浇注系统简单（dān）有效、成（chéng）品率高、组（zǔ）织致密；真空低压消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造的（de）浇注温度低，适合于多种有色合金。 3、振动（dòng）消失模铸造技术（shù） 振动消失模铸造技术是在消失模铸（zhù）造过（guò）程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场（chǎng）的作用下凝固，由于消失（shī）模铸造（zào）凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力（lì）使液相与固相间产生（shēng）相对运动，而使枝（zhī）晶（jīng）破碎，增（zēng）加液相内结晶核心，使铸件***终（zhōng）凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用（yòng）消失模铸（zhù）造中现成的（de）紧实振动台（tái），通过振（zhèn）动电机产生的（de）机械振动，使金属液在（zài）动（dòng）力激励下生（shēng）核，达到细化组织的目的（de），是（shì）一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方法。 4、半（bàn）固态消失模铸（zhù）造技术 半固态消失模铸造技术是消失模铸造技（jì）术与半固（gù）态技术（shù）相结合的新铸造技术，由于该（gāi）工艺的特点在于（yú）控制液固（gù）相的（de）相对比例（lì），也称（chēng）转（zhuǎn）变控制半固态（tài）成形（xíng）。该（gāi）技（jì）术可（kě）以提高（gāo）铸（zhù）件致密（mì）度、减少偏析、提高（gāo）尺寸精度和铸件性能。 5、消失模（mó）壳型铸造技术（shù） 消失模壳型铸（zhù）造（zào）技术是熔（róng）模铸（zhù）造技术与消失模铸造结合起来的新型铸造（zào）方法。该方法是（shì）将（jiāng）用发（fā）泡（pào）模具制作的与零件形状（zhuàng）一样的泡沫塑料模样表面涂（tú）上数层耐火材料（liào），待其硬化干（gàn）燥后，将其（qí）中的（de）泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过（guò）焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精（jīng）度铸件的一种新型精密铸（zhù）造（zào）方法。它具有消失模铸造中（zhōng）的模（mó）样（yàng）尺寸大、精密（mì）度高（gāo）的特点（diǎn），又有熔（róng）模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点（diǎn）是（shì）泡沫（mò）塑料模料成本低（dī）廉，模样粘接组合方便，气化消（xiāo）失容易，克服了（le）熔模（mó）铸造模（mó）料容易软化而引起的熔模变形（xíng）的问（wèn）题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂（zá）铸件 6、消失（shī）模悬浮铸造技（jì）术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与（yǔ）悬浮铸造（zào）结合起来的一（yī）种新（xīn）型实用（yòng）铸造技术。该技术（shù）工艺过（guò）程是金属（shǔ）液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹（jiá）杂（zá）在（zài）冒口模型的悬（xuán）浮剂（或将（jiāng）悬浮剂放置在模样某（mǒu）特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生（shēng）物化反应（yīng）从而提高（gāo）铸件整（zhěng）体（或部分）组织（zhī）性（xìng）能。
+查看全文03 2020-01