缺陷一：铸造缩孔

　　主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气（qì）、氮气等，合金（jīn）凝固时放出气体（tǐ）造成铸造（zào）缩孔。

　解决的办法（fǎ）：

1）放置储金（jīn）球。

2）加粗铸道（dào）的直径或减短铸（zhù）道的（de）长度。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方（fāng）法，防止组织面（miàn）向（xiàng）铸道方向出现凹陷。

a.在铸道（dào）的根部（bù）放置冷却道。

b.为防止已熔（róng）化的金（jīn）属垂直撞击型腔（qiāng），铸道应（yīng）成弧（hú）形。

c.斜向放置铸道。

缺（quē）陷二：铸（zhù）件表面粗糙不光洁缺陷

　　型腔（qiāng）表面粗（cū）糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应（yīng），主要体现出下列（liè）情况。

1）包埋料（liào）粒（lì）子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直（zhí）接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中的不同（tóng）位置产（chǎn）生膨胀差，使型腔内面剥落。

4）焙烧的（de）zui高温度过（guò）高或（huò）焙烧（shāo）时间过长，使型腔内面（miàn）过（guò）于干燥（zào）等。

5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙（bèi）烧的温（wēn）度过高，使（shǐ）金属与（yǔ）型腔产生（shēng）反（fǎn）应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料。

6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较（jiào）多的气体，在铸件表（biǎo）面产生麻点。

7）熔（róng）化的金（jīn）属铸入（rù）后，造成型腔中局（jú）部的温度过高，铸（zhù）件（jiàn）表面产生局（jú）部的粗糙。

　　解决的办法：

a.不要过度（dù）熔化金（jīn）属（shǔ）。

b.铸型（xíng）的焙（bèi）烧温度不要过高。

c.铸（zhù）型的焙烧温度不（bú）要过低（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧（shāo）温度（dù）为（wéi）800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸（zhù）道方向出现凹（āo）陷的现象。

e.在蜡型上（shàng）涂布防止烧粘的（de）液体。

缺陷三：铸件（jiàn）发（fā）生龟裂缺陷

　　有两大原（yuán）因，一是通常因该处的金属凝固（gù）过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是（shì）因高温产生的（de）龟裂（liè）。

1）对于金（jīn）属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝（níng）固时间来解决。铸入（rù）时（shí）间的相关因素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸造（zào）压力（铸造机（jī））。包埋料的（de）透气性。凝固（gù）时间的相关因素（sù）：蜡型的（de）形（xíng）状。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温（wēn）度。

2）因高（gāo）温产生（shēng）的（de）龟（guī）裂（liè），与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸入温（wēn）度高（gāo）易产（chǎn）生龟裂（liè）；强度（dù）高的包埋料易产（chǎn）生龟裂；延（yán）伸性小（xiǎo）的（de）镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产生龟裂。

　　解决的办法：

　　使用强度低的包埋料；尽量（liàng）降低金属的铸（zhù）入温度；不（bú）使用（yòng）延展性小（xiǎo）的。较脆的（de）合（hé）金。

缺陷四：球状（zhuàng）突起缺陷

　　主要是包（bāo）埋料调和后残（cán）留的（de）空（kōng）气（气泡）停留在蜡型的表面而（ér）造成。

1）真空调和包埋料（liào），采用（yòng）真空包（bāo）埋（mái）后效（xiào）果更好（hǎo）。

2）包埋前在蜡型（xíng）的（de）表面喷射界面活性剂（例如日（rì）进公司的castmate）

3）先把包埋料（liào）涂布在蜡（là）型上。

4）采用加压（yā）包（bāo）埋的方法，挤出气（qì）泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型（xíng）与铸道连接处的下方（fāng）不要有凹陷（xiàn）。

6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡（dàng）机）。

7）灌（guàn）满铸圈后不（bú）得再震荡。

缺（quē）陷五：铸件的飞边缺陷（xiàn）

　　主要（yào）是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的（de）裂纹中。

　　解决的办法：

1）改（gǎi）变包埋条件（jiàn）：使用强（qiáng）度（dù）较高的包埋（mái）料。石（shí）膏类（lèi）包埋料的强度低于磷酸盐类包（bāo）埋料（liào），故使用时应谨慎。尽（jìn）量使（shǐ）用（yòng）有圈铸造。无（wú）圈铸造时，铸圈易产生龟裂（liè），故需注。

2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数（shù）小时后（hòu）再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧后立（lì）即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。