一、混砂工艺标准

（一）材料要求（qiú）：

1、造型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用（yòng）二氧化硅含量较高的天然砂或石（shí）英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确（què）定，原砂的含泥质（zhì）量分（fèn）数应小于（yú）2%，原砂中的水份必须严格控（kòng）制，且一般应进行烘干。

2、水玻璃：水玻璃（lí）模应（yīng）根（gēn）据铸件大小来（lái）确定。

（1）小砂型（芯）为加速（sù）硬化采用（yòng）选用M=2.7—3.2的（de）高（gāo）模数水玻璃（lí）。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。

（3）生产周期长的大型砂（shā）型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水（shuǐ）玻璃。

（二）混制比例（质量分数%）

造型砂/水玻璃=100：6～8

（三（sān））混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水（shuǐ）玻璃密度较（jiào）大时可适当延长混砂时间。

（四）混（hún）制后要（yào）求：混制好（hǎo）的造型砂要求无（wú）块状（zhuàng）或团（tuán）状，流动性较好（hǎo）。

二、造型工艺要点：

（一（yī））基本原则：

1、质量要求（qiú）高的（de）面或主（zhǔ）要加工面应放在下面。

2、大平面应放在下面。

3、薄壁部分应放在下面。

4、厚大（dà）部分应放在（zài）上面（miàn）。

5、应尽（jìn）量减少砂芯（xīn）的数量。

6、应尽（jìn）量采（cǎi）用平直（zhí）的分型面。

（二（èr））基本要求：

1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺（quē），表面光洁，尺寸符合（hé）铸（zhù）造（zào）工艺图纸要求（qiú），并经常进行（háng）尺寸校验（yàn）。

2、砂箱（xiāng）：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定（dìng），大、中型砂箱应焊接箱筋。

3、浇注系统（tǒng）：根据铸件（jiàn）的结构（gòu）特点的工艺要求，选择适宜的（de）浇（jiāo）注系统，通常采用顶注式、底注（zhù）式。

（1）浇（jiāo）注系（xì）统设置基（jī）本原则：浇口、冒口安放位置合理（lǐ），大小适宜不妨碍铸（zhù）件收缩，便于（yú）排气、落（luò）砂和清理（lǐ），应（yīng）使（shǐ）铸型尺寸尽量减少（shǎo），简化造型操作，节省型（xíng）砂用（yòng）量和降低劳（láo）动强度（dù）。

（2）内（nèi）浇道位置的注意事（shì）项。

1）内浇（jiāo）道不应设在铸件重要（yào）部位。

2）应使（shǐ）金属液流至（zhì）型（xíng）腔各（gè）部位的距离zui短。

3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯（xīn）。

4）应使金（jīn）属液（yè）能均匀分（fèn）散（sàn），快（kuài）速地（dì）充满（mǎn）型（xíng）腔。

5）不要正（zhèng）对（duì）铸型中的冷铁和芯（xīn）撑。

4、冒口

（1）冒口设置基（jī）本原则：

1)根据铸件的结（jié）构和（hé）工艺要求正确选择冒（mào）口（kǒu）的形状、大小和（hé）安放位置（zhì）。

2)根据（jù）冒口的有效补（bǔ）缩范围合理（lǐ）地确定冒口（kǒu）数量。

（2）冒口设置（zhì）基本要求：

1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。

2）应尽量（liàng）设置（zhì）在铸（zhù）件被补缩部位的顶部或近（jìn）旁（páng）。

3）当（dāng）铸件（jiàn）在不同高度上（shàng）有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的补缩（suō）区必（bì）须（xū）隔（gé）开。

4）冒口zui好（hǎo）不（bú）设置在铸件重要的或受力较大的（de）部位。

5）应尽量使（shǐ）内浇道通过冒口。

6）冒口应尽量不设（shè）置（zhì）在铸件应力集中处。

7）冒口zui好设置在铸件需要机械加工的表面上。

（三（sān））造型操作：

1、操作流程（chéng）

顺序是：选取合适砂（shā）箱→放置木模→填砂→紧实→放置（zhì）上砂箱→安置（zhì）浇冒口（kǒu）→填砂→紧实→起（qǐ）模修型→硬化

2、操作方法及质量（liàng）标准

（1）根据铸件（jiàn）模型的形状和大小，选取合适的砂箱。

（2）把铸件模型放到砂箱内的适当位置。

（3）往砂箱中加入（rù）适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实（shí），紧实程度要适中。

（4）用（yòng）刮板刮去（qù）高（gāo）出砂箱的造（zào）型（xíng）砂，使砂型表面和（hé）砂（shā）箱的边缘（yuán）平齐（qí）。

（5）用毛刷（shuā）清理模型（xíng）表（biǎo）面浮砂，覆盖（gài）塑料薄（báo）膜并使薄膜平（píng）整。

（6）放置上砂箱，上（shàng）、下砂箱箱（xiāng）口要（yào）对齐。

（7）在上砂箱中合适（shì）位置放（fàng）置（zhì）浇冒口，添（tiān）加造（zào）型砂并紧实。

（8）分箱（xiāng）起模，修型并（bìng）扎气眼硬化。

3、砂型（xíng）型（xíng）腔质量（liàng）要求

（1）砂（shā）型无飞边、无毛刺、无残缺，型（xíng）腔内（nèi）干（gàn）净无残砂等异物。

（2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保证充分干燥（冬（dōng）季可适当延长（zhǎng）硬（yìng）化和烘烤（kǎo）时间）。

（3）砂（shā）型轮（lún）廓完整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。

（4）浇（jiāo）口、冒口位置设置合理、大小符合要求；排（pái）气孔通（tōng）畅、浇注系（xì）统根（gēn）据（jù）铸件（jiàn）设置合（hé）理。

4、合箱

合（hé）箱就是把砂型（xíng）和砂芯按要求组合在一（yī）起成为铸型的过程。习惯上也称拼箱（xiāng）、配箱或扣箱。

合箱工作一般按以下步骤进（jìn）行：

（1) ***检查、清(扫、修理（lǐ）所有（yǒu）砂型和砂芯，特别（bié）要注意检（jiǎn）查砂芯的烘干程（chéng）度和通气道是否通畅。不符合（hé）要求者，应进行返修或（huò）废弃（qì）。

(2) 按下芯（xīn）次序依次将砂芯装入砂型，并严（yán）格检查和（hé）保证（zhèng）铸件壁厚（hòu）、砂芯固定、芯头排气和填补接缝（féng）处（chù）的间隙（xì）。

(3) 仔细清除型内散砂，***检查下芯（xīn）质量，在分（fèn）型面上沿型腔外围放（fàng）上（shàng）一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型（xíng）面密合（hé），避免（miǎn）液态金属（shǔ）从分型面间隙（xì）流出。随后即可正式合上（shàng）箱。

(4) 放上压（yā）铁或用螺（luó）栓、金属卡子固紧（jǐn）铸（zhù）型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面四周（zhōu）接缝处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便安（ān）全方便地浇注。

三、钢液（yè）的熔炼（liàn）工艺要求（qiú）：

（一（yī））操作流（liú）程（chéng）

选择炉料（废钢）→熔化钢（gāng）液→清理（lǐ）钢液废（fèi）渣→添加（jiā）金（jīn）属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分（fèn）析（xī）进（jìn）行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉

（一）炉料的选择要求（qiú）：

1、根（gēn）据准备浇（jiāo）铸（zhù）件（jiàn）材质的（de）要求，合理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取（qǔ）炉前样送检分析（xī）。

2、对（duì）含有油污（wū），污垢的（de）炉料下炉前要（yào）进行（háng）清理。

3、对含有镀锌的炉料zui好不（bú）用。

4、所选用的炉料必须（xū）严格控制（zhì）S、P有害元素（sù）的含量。

5、严格遵守熔炼（liàn）工（gōng）艺（yì）制（zhì）度。尽量采用满功（gōng）率，快（kuài）速溶炼。

（二）浇注前钢液材质化验

出炉前半小时取炉（lú）前样送检进行化（huà）验分析，钢液的材质应符合铸件材质允许的范（fàn）围内，不符合的（de）应进行调质，直到符（fú）合要求。

（三）脱（tuō）氧

把（bǎ）钢液（yè）表面的杂质（zhì）处理后，进行脱（tuō）氧（yǎng）处理：

1、脱氧（yǎng）剂加入顺序：先（xiān）加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝。

注：脱氧剂锰（měng）铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入（rù），纯（chún）铝（lǚ）在出炉（lú）时加（jiā）入。钢（gāng）液1480—1500℃加锰铁、硅铁（tiě），1610—1630℃加纯铝。

2、脱氧（yǎng）剂的加入量（liàng）（占钢液质量分数（shù）%）

脱氧（yǎng）剂名称（chēng）

锰（měng）铁

硅（guī）铁

硅钙粉

纯铝

脱氧剂用量

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可分多批次（cì）加入，钢包每次接钢水前，应（yīng）放入小（xiǎo）块纯（chún）铝（lǚ）进行（háng）终脱氧处理。

四、浇注工艺要求

(一) 浇注前的准备（bèi）工作

(1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液（yè）的重量（liàng）。

(2) 检查浇包的修理质（zhì）量（liàng）、烘干预热情况及其运输与倾转机构（gòu）的（de）灵活性和可（kě）靠牲。

(3) 熟悉各种铸型在车（chē）间所处的位置，以确定浇注（zhù）次序。

(4) 检（jiǎn）查（chá）浇口、冒口圈的安放（fàng）及铸型的紧固情况。

(5) 清理浇注（zhù）场地（dì），保（bǎo）证浇注安全。

(二) 浇注操作要点

为了（le）获得合格（gé）铸（zhù）件，必须控制（zhì）浇（jiāo）注温度、浇注速度（dù），严格（gé）遵守浇（jiāo）注操（cāo）作规程（chéng）。

(1) 浇注温度

浇注温度对铸件（jiàn）质量影响很大，因此应根据合金（jīn）种类、铸（zhù）件结构和铸型特点确定合理的（de）浇注温度范围。金（jīn）属液由炉中注入浇包（bāo）时，温度都会降低（dī）。根据碳钢的型（xíng）号，选（xuǎn）择适宜（yí）的浇注温（wēn）度，一般（bān）浇注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内（nèi）钢水温度)。

(2) 浇注操作（zuò）要点（diǎn）

1） 浇注之前需（xū）除（chú）去浇包中（zhōng）金属（shǔ）液面（miàn）上的熔渣。

2）依规（guī）定的浇注速度和时间范（fàn）围（wéi）进行浇注。

3） 有冒口的铸型，浇注后期（qī）应按工艺规范进（jìn）行点注和补注。对大中型铸件（jiàn）在浇（jiāo）注成型后，冒口要（yào）加保温盐进行保温（wēn）。补（bǔ）火要及时，大型（xíng）冒口（kǒu）要采取多次补火，补火时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前进行。

4）一般浇注（zhù）大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静（jìng）置1—2min镇静后进行浇（jiāo）注（zhù）。

5）在（zài）保证型腔内的气体排（pái）出顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件可采用较高（gāo）浇注速（sù）度，对要（yào）求（qiú）实（shí）现顺序（xù）凝（níng）固（gù）的铸件，尽可能采用较低的浇注速度（dù）。

6）较厚大铸件或采用（yòng）底（dǐ）注式（shì）浇注系统时，浇注速度（dù）可先（xiān）快（kuài）后慢，对薄壁小件浇注（zhù）速度可先慢（màn）后快。

7）温（wēn）高缓，温低（dī）急；引（yǐn）流（liú）准（zhǔn）、浇注稳，收流猛；包（bāo）口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡（dǎng）渣，防止飞溅，不准半浇，允许点补（缩），遇（yù）有（yǒu）穿（chuān）漏（lòu），迅速处理。

8） 浇注（zhù）后待铸（zhù）件凝固完毕（bì），要（yào）及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹。

五（wǔ）、铸件清理

铸件凝（níng）固冷（lěng）却到一定温度后，把铸件从砂（shā）箱中取出，去掉铸件表面及内腔（qiāng）中的型砂（shā）和芯砂的工（gōng）艺（yì）过程（chéng）称为落（luò）砂，落砂通常（cháng）分为（wéi）人工落砂和机械（xiè）落砂两（liǎng）种。

铸件在未完全凝固前（qián），不准搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸件一般（bān）经自然冷却2—3小时（shí）后进行（háng）清件。

（一）工（gōng）作流程

清理铸（zhù）件表面、型腔废砂→气割铸（zhù）件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件（jiàn）残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验（yàn）收（shōu）

（二（èr））操作方法及质量标（biāo）准

1、准（zhǔn）备工（gōng）作

按照要求（qiú）佩戴好劳（láo）保用品，并对工作（zuò）环境进行安（ān）全确认；准（zhǔn）备（bèi）好所用（yòng）机器设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具（jù）完好，能正常、安全运行和使用。

2、正常操作

（1）利用风镐或（huò）水清（qīng）砂机进行（háng）铸件（jiàn）废砂清理。

（2）铸件废砂清理完毕，按照《气割（gē）安全技术操作规（guī）程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞（fēi）边、毛刺。

（3）铸件切割完毕（bì），符合要求（qiú）。按照《电焊工安全技（jì）术（shù）操（cāo）作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位（wèi）进行焊补，确保铸件完整。

（4）焊（hàn）补（bǔ）完毕（bì），复合工艺要求。利用砂轮（lún）机对铸（zhù）件切（qiē）割（gē）、焊补等部位进行打磨处（chù）理，保证切割部位和（hé）焊补部位光洁（jié）、平（píng）整。

（5）打（dǎ）磨完毕（bì），进行（háng）验收，准备热处理

六、铸钢件退火热处理

铸（zhù）钢件退火是（shì）将（jiāng）铸（zhù）钢（gāng）件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时（shí）间冷却的热处理工艺。

（一）退火热处理工艺一般要求：

1、按照（zhào）热处（chù）理工艺要求升温、冷却。

2、将需要热处理的（de）铸件按合金种类、铸件（jiàn）大小（xiǎo）、壁厚相同的类型进行（háng）退火。

3、根据铸（zhù）件的形状、壁厚、化（huà）学成分选（xuǎn）择合适的（de）加热速（sù）度（dù）。

（二（èr））退火热处理具（jù）体操作

1、退火炉的检查

（1）炉门（mén）关闭正常、严密。

（2）无（wú）跑烟、跑火现象。

（3）热电偶完好。

（4）温度仪指示正（zhèng）常。

（5）鼓风机运行（háng）正常（cháng）

2、工件填装（zhuāng）要求：

（1）工件装填不（bú）得过于严密，须（xū）留有一定空隙。

（2）工（gōng）件码放须稳固、整齐（qí）。

（3）工件码放应坚持防止加热变形的原（yuán）则。

3、工件加热、保（bǎo）温、降温（wēn）冷却（què）要求（qiú）

（1）加热：通常（cháng）以200-400℃/小（xiǎo）时（shí）的（de）速度加（jiā）热到860℃.

（2）保温（wēn）：根据（jù）工件的厚度（dù）确定保温时间（jiān）为2-3小时左右。

（3）降温：随（suí）炉缓慢冷却到（dào）500℃后出炉（lú），空（kōng）气冷却至正常（cháng）。

（三）工件出炉

工件（jiàn）冷却（què）至正常温度后出炉，应分类码（mǎ）放整齐。

七、铸（zhù）钢件质（zhì）量（liàng）验收标准

1、外（wài）形完整、光洁；无飞边（biān）、毛翅、残缺，多肉；无砂眼（yǎn）、气孔、缩孔等铸造缺陷。

2、形状、尺寸，加工（gōng）量符合铸造工艺图纸要求（qiú）。

3、各种元素含量（liàng）在（zài）规定范围内。

4、符合GB/T11352-89一般工程用碳（tàn）钢件的质量标准。