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铸铁件（jiàn）冒口颈部产生（shēng）缩孔该如何处理？相（xiàng）信（xìn）这个问题是一个（gè）共性的问题，很（hěn）多铸造行（háng）业人士也遇到过，如果没有找到（dào）好（hǎo）的解决（jué）方案，不妨（fáng）大家一起探讨一下（xià）！ 一、冒口颈缩孔产生的机理 冒（mào）口（kǒu）颈缩孔是指（zhǐ）冒口中缩（suō）孔（kǒng）穿过冒口颈（jǐng），侵入铸件中，形成（chéng）二次缩孔（kǒng）（内（nèi）缩孔（kǒng））主（zhǔ）要的原（yuán）因是（shì）冒（mào）口颈凝固（gù）的比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩通道（凝固（gù）过程中从热节依次挪移至冒口颈、冒口的液相形成的通道（dào）），使冒口中（zhōng）的金属（shǔ）液不能对热节凝固时发生的体积亏损进行补偿（补缩），就（jiù）产生冒口颈缩（suō）孔。 二、冒口（kǒu）颈缩孔引（yǐn）起的原因分析 1、过长的凝固时间； 2、过（guò）多的（de）补缩口； 3、浇注温度（dù）； 4、过大（dà）的内浇口； 5、碳硅当量过（guò）高； 6、浇注系（xì）统的设计； 7、内浇口形状。 三、解决方（fāng）案 1、过多的补缩（suō）口（kǒu）遇（yù）到这种情况，可以尝试改（gǎi）进浇注系统，均匀进水，用一个大的冒口（kǒu）补缩。 2、浇注温（wēn）度解决方（fāng）法（fǎ）： 在生产（chǎn）过程（chéng）中控制好浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度，球铁（tiě）温度控制在1360以上，灰铁（tiě）控制在1400度以下。 3、浇铸（zhù）系统的设（shè）计 解决方法：合理设（shè）计浇注系（xì）统（tǒng），特（tè）别要注意铁水的流（liú）速及流向球铁浇注系统建（jiàn）议比例（lì）：直：横：内（nèi）=1：1.2-2.0：0.75
+查看全（quán）文27 2020-03
灰铸铁（tiě）件由于造（zào）型制芯时造成的（de）主（zhǔ）要缺陷及其原因分析与防止方法 （1）气孔 特征及发现方（fāng）法: 局部气孔:铸（zhù）件的局部地（dì）方，出现的（de）孔（kǒng）穴表面较干（gàn）净光滑的单（dān）个气孔或蜂窝状气孔（kǒng） 用外观检查，机械加工（gōng）或磁力探伤可以发现。 原因分析: 1.浇注系统设置不合理，使排气（qì）不畅通或产生涡流，卷入气（qì）体 2.砂型紧实（shí）度过高，降低了透气性 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞 防止（zhǐ）方法: 1.浇注（zhù）系统的设置应（yīng）考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型 2.砂（shā）型紧实度要求均（jun1）匀，不（bú）宜过（guò）紧 3.砂（shā）芯排气（qì）要求畅通。合箱时（shí），注（zhù）意封死芯头（tóu）间隙（xì），以免铁液钻人，堵塞通气道 4.在铸件的zui高处，可设置（zhì）出气（qì）孔或（huò）出气片（piàn）等 5.起模（mó）和修型时，不宜（yí）刷水过多 6.对（duì）于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔（kǒng）处稍高，以利排（pái）气 7.芯撑和冷铁必（bì）须千净，无锈 （2）砂眼 特征（zhēng）及发现方法: 铸件（jiàn）的孔穴内（nèi）含有砂粒（lì） 用外现检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因（yīn）分析（xī）: 1.浇注系统位置不合适，如直（zhí）对砂芯（xīn），或浇口太小，铁液冲（chōng）刷力大。破坏局部砂型 2.由于模型结构设计不够好（hǎo），发生粘模，而砂型又未（wèi）修理好，或对铸件拐弯（wān）处未捣圆（yuán）角（jiǎo） 3.湿型在浇注（zhù）前的停（tíng）留时（shí）间过长，使干澡部（bù）分或凸（tū）出部位脱落 4.造（zào）型（xíng）和合箱时（shí）的落砂，未清（qīng）砂干净 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.浇注系统位置（zhì）和大小合适 2.合（hé）理选择起模（mó）斜（xié）度（dù）和圆角（jiǎo），手（shǒu）工造型时，可压（yā）出圆角（jiǎo）。成批生产中，模（mó）样应涂刷分（fèn）型剂（jì）,以免粘模（mó），并往（wǎng）意修（xiū）理好损坏部（bù）位。 3.缩短湿型在浇注前的（de）停留时间（jiān） 4.合理选用芯头和芯座之间（jiān）的间（jiān）隙（xì），以免合箱时压碎（suì） 5.合（hé）箱前，必（bì）须将型内落砂清扫（sǎo）干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入（rù）砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件（jiàn）表面上，一层铁和铸件之间（jiān）夹有一层型（xíng）砂 用（yòng）外观检查或机械加（jiā）工可（kě）以发现 原因分析: 铁液进人砂型后。使型（xíng）面（miàn）层的水（shuǐ）分向（xiàng）内迁移，在离型面3~5mrn处形成（chéng）高水分带。该处强（qiáng）度大大（dà）降低，易（yì）引（yǐn）起铁（tiě）液潜入，或由于（yú）硅砂粒高（gāo）温膨胀的（de）应力使（shǐ）表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂（shā）型紧实度过（guò）硬或紧实不均匀 2.浇注位置不当；对于水平（píng）浇注的大平（píng）面（miàn）铸件，有时（shí）由于铁液断（duàn）续（xù）覆盖（gài）大平（píng）面的某处而产生（shēng）夹砂 防止方（fāng）法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要（yào）求均匀，并（bìng）加强透气 2.手工造型时，局部薄弱（ruò）处，可插（chā）钉（dìng）子加强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤（kǎo）面积和烘烤时间（jiān） 4.对大（dà）平面铸件（jiàn），浇注系（xì）统可分散布置，并适当加大（dà）内（nèi）浇口截面，缩短浇注时间（jiān）或倾斜浇 （4）粘（zhān）砂 特征及发现方法: 铸件表面铁液（yè）与砂粘在一（yī）起，形成粗糙的表面（miàn），用外观检查可以发现 原因分（fèn）析: 1.砂（shā）型紧实度（dù）不均匀或太小 2.涂料（liào）刷得太薄（báo） 防止方法: 1.适当提高砂型（xíng）紧实度，减小砂粒间（jiān）隙(保证（zhèng）透气性要求)，并（bìng）捣实（shí）均匀 2.选（xuǎn）用适当的涂料(多为石墨粉水涂料（liào）〕，并刷（shuā）以一定的厚度，既能提高耐（nài）火性，又可以防止铁液钻入砂粒（lì） （5）热裂 特征及发现方法: 裂纹处，带（dài）有暗色或（huò）几（jǐ）乎是黑色的氧化表面 用外观检查，透光法，磁力（lì）探伤（shāng），打压试验，煤油渗（shèn）透等方法发（fā）现 原因分析: 1.砂（shā）芯和（hé）砂型的退（tuì）让性（xìng）差，铸件收缩受到（dào）阻碍 2.芯（xīn）骨（gǔ）吃（chī）砂量太小或砂箱（xiāng）箱带（dài）离铸件太近（jìn），阻（zǔ）碍铸件收缩 3.内浇道设（shè）置（zhì）过分集（jí）中，局部过（guò）热，增加应力 4.铸（zhù）件（jiàn）的飞边过大，飞（fēi）边处的裂纹，延伸（shēn）到铸件（jiàn）上 防止方（fāng）法: 1 .砂型紧（jǐn）实（shí）度（dù）要（yào）求适宜，并在型砂（shā）中可（kě）加入（rù）适（shì）量（liàng）的锯末 2.改用较小的（de）芯骨，使（shǐ）吃砂量（liàng）适宜，并选用合理的砂箱 3.内（nèi）浇道布（bù）置（zhì）应适当分（fèn）散 4.在（zài）铸（zhù）件厚、薄交界处（chù），可增设收缩肋 5.正确选择（zé）分型面位置，并使合（hé）箱（xiāng）时，尽量密合 （6）变形（xíng） 特征及发现方法: 长的或扁平类铸件（jiàn）在靠近（jìn）壁厚的一方凹入（rù），成弯曲（qǔ）形 用外观检查，划（huá）线（xiàn）等方法发现 原因分析: 由（yóu）于铸件壁厚（hòu）不均（jun1）匀，冷却（què）有先后，从而（ér）产（chǎn）生热（rè）应力，当其值（zhí）大于（yú）该材质的屈服极（jí）限时，则产生变形和弯曲（qǔ） 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在（zài）薄壁处（chù），创（chuàng）造同（tóng）时凝固条件（jiàn） 2.模（mó）样上（shàng）留出预变形曲率或（huò）增（zēng）设加强（qiáng）肋 3.改善铸（zhù）件（jiàn）结构 （7）错箱 特征及发（fā）现（xiàn）方（fāng）法: 铸件沿分型（xíng）面发生（shēng）相对的位移 用外观检查或划线测量可以（yǐ）发（fā）现 原因分析: 1.模样尺寸不对（duì）或变形 2.砂箱或分型板定位（wèi）不准确（què） 3.合（hé）箱不准（zhǔn） 4.模样在模板（bǎn）上的位（wèi）置偏移 防止方法: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或改换砂（shā）箱及分型板 3.注意（yì）准确（què）地合箱 4.检（jiǎn）查（chá）并调（diào）整模（mó）样在型板上的位置 （8）多肉（ròu） 特征及发现方法: 铸（zhù）件上（shàng）有形状不规到的毛刺、披缝（féng）或凸（tū）出部分 用外观检查发现 原因分析: 由（yóu）于（yú）铁液的压力作用，使型腔局（jú）部胀（zhàng）大造（zào）成。多半（bàn）出（chū）现（xiàn）在下型（xíng）如砂型（xíng）紧（jǐn）实度（dù）不够或（huò）不均匀，局部太（tài）松等 防止方法（fǎ）: 适当提高砂型紧实（shí）度，并要求均匀（yún）捣（dǎo）实 （9）缩（suō）孔 特征及发现方（fāng）法: 在铸件热节处产生（shēng）形（xíng）状不规则（zé），表面粗糙（cāo）的集中孔洞（dòng） 用外观检查，机械加工（gōng）或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁（tiě）设（shè）置不当 3.内浇口位（wèi）置不当（dāng） 4.砂型紧实（shí）度不（bú）够，胀型（xíng）后产生（shēng） 防止方法: 1.适当加大冒口（kǒu）尺寸 2.在厚壁（bì）处，设置（zhì）冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用时（shí），创（chuàng）造顺序凝固条件 3.正确选择浇注位置（zhì）和浇注系（xì）统，以造成同时凝固（gù）或顺序凝固 4 .要求砂（shā）型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发现（xiàn）方法: 铸件（jiàn）外（wài）形与图样不符（fú），用外观检查发（fā）现 原因分析（xī）: 1.压箱重量不够（gòu） 2.夹箱紧固时（shí）受力不均匀或太（tài）松 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.足够的压箱重（chóng）量或用（yòng）螺栓均（jun1）匀紧固 2.分型面应平整，合箱时要（yào）注意密合，以免铁液漏出（chū） （11）铁豆 特征及发现方（fāng）法（fǎ）: 气孔（kǒng）中有小（xiǎo）铁珠；用铸件（jiàn）断面检（jiǎn）查，机械加工可（kě）以发现 原因分析（xī）: 1.砂型潮湿（shī） 2.内浇道离铸件zui低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成（chéng）铁豆，铁（tiě）液充满（mǎn）后（hòu），又（yòu）未能把铁（tiě）豆熔化，使其与气体一（yī）块包入铸件中（zhōng） 3.砂（shā）芯透气（qì）性差 防止方法: 1.修型时（shí）刷（shuā）水不宜过多 2.合理确（què）定浇（jiāo）注系统位置 3.加强砂芯的（de）通气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸件外部或内部（bù）的孔（kǒng）穴（xué）中有熔渣 用外观检查，机械加工或磁力探（tàn）伤可以发现 原因分（fèn）析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合理选用浇注系统（tǒng），并加强挡渣（zhā）措施（shī） （13）冷隔与（yǔ）浇不足 特征及（jí）发现方法（fǎ）: 铸件上有未完全融合的缝（féng）隙或局部缺（quē）肉，周围呈圆（yuán）边 用外观检查可以发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统设置不当，或浇口截（jié）面太小（xiǎo） 2.铸件局（jú）部（bù）壁太薄 3.冷铁位置选择不当（dāng） 4.吊芯，合（hé）型时错位使铸件部分壁太薄，甚至完（wán）全没有壁厚 防止（zhǐ）方法: 1.适（shì）当加大浇注系统（tǒng）尺寸 2.对于长（zhǎng）形铸（zhù）件可采用两头浇（jiāo）注（zhù）；对于（yú）高（gāo）大（dà）件可采用阶（jiē）梯浇注或分散浇口等 3.内浇道不不宜（yí）离铸件薄（báo）壁处太远，或可适当增加薄壁处（chù）的（de）厚度 4.吊芯时，随时检（jiǎn）查尺寸，并注意合型准确
+查看全文26 2020-03
铸造企业在生（shēng）产（chǎn）过程中（zhōng），难免遇到（dào）缩孔、气泡（pào）、偏析等（děng）铸件缺陷，造成铸（zhù）件成（chéng）品率低，重新回炉生产又面临着大量（liàng）的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺（quē）陷（xiàn）是铸造人士一直关心的问（wèn）题。 对于减少铸件缺陷问题，来自英国（guó）伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减（jiǎn）少铸（zhù）件（jiàn）缺陷有着独到的见解。早在2001年，中国科学院金属研究所研（yán）究（jiū）员李殿中（zhōng），开展热加（jiā）工过程（chéng）组织模拟与工艺设计，就是在（zài）John Campbell教授的（de）指导下完成的。今天（tiān）洲际传媒就为大家整理了一份由国际（jì）铸造大（dà）师John Campbell 提出的减少铸件缺（quē）陷的十（shí）大准（zhǔn）则，希望对铸造（zào）行业的同仁（rén）们有所帮助。1、好铸件从高质量熔炼开始 一旦要开始浇注铸（zhù）件，首先要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要求，可采用能够接（jiē）受的zui低标准。然而（ér），更好的选（xuǎn）择是（shì）：准备并采用接近于（yú）零缺陷的熔炼方（fāng）案。 2、避免自（zì）由液面（miàn）上产生（shēng）湍（tuān）流夹杂 这就要求避免前端自由液面（弯月面（miàn））流（liú）速过高（gāo）。对于大部分（fèn）金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，zui大流速会适当增加。这（zhè）个要求也意味着金属液的下落高度不（bú）能超（chāo）过“静滴”高度（dù）的（de）临界（jiè）值（zhí）。 3、避免金属（shǔ）液中（zhōng）表面凝壳的层流夹杂 这就（jiù）要求在整个充型过程，不要（yào）出现（xiàn）任（rèn）何金属液流的前端提前停止流动。充型前期的金属液弯（wān）月面必（bì）须保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的影响，而这些凝壳会成为（wéi）铸件（jiàn）一部分。要想获得这种（zhǒng）效（xiào）果，金（jīn）属液前端（duān）可以（yǐ）设（shè）计成连续扩展的。实际中，只有底注“上（shàng）坡”能实现连（lián）续不断的上（shàng）升过程（chéng）。（如重力铸造中，从直浇（jiāo）道底部开始向上流（liú））。这就意（yì）味着： 底注式浇注系（xì）统（tǒng）； 不（bú）要有（yǒu）“下坡（pō）”形式（shì）的金属液落（luò）下或滑落（luò）； 不要出现大面积（jī）的水平流动； 不要出现由（yóu）于倾倒或瀑布式流动而（ér）产生（shēng）金属液前端流动停止（zhǐ）。 4、避免（miǎn）裹气（产生气（qì）泡） 避免浇注（zhù）系（xì）统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通（tōng）过以下方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设（shè）计直（zhí）浇道，快速充（chōng）满； 合理使用“水坝”； 避免采（cǎi）用“井式”或其（qí）他开放（fàng）式浇注系（xì）统； 采（cǎi）用小截面横（héng）浇道或（huò）在直浇（jiāo）道于横浇道连接处（chù）附近使用陶（táo）瓷过（guò）滤片； 使（shǐ）用除气装置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯气孔 避（bì）免砂芯或砂型产生的气泡进（jìn）入型腔金属液中。砂芯必须（xū）保证非常低的含气量，或（huò）者采（cǎi）用适当的排气以阻止砂芯气孔（kǒng）产生。除非能保证完（wán）全（quán）干透，否则不（bú）能用（yòng）黏土基砂芯或模具修复胶。 6、避免缩孔 由于（yú）对流影响及不（bú）稳定（dìng）的压力梯（tī）度，厚（hòu）大（dà）截面的（de）铸件是无法实现向上（shàng）补缩。所以要（yào）遵（zūn）循所有的（de）补缩规律来（lái）保证良好的（de）补缩设（shè）计，采用（yòng）计算机模拟技术进行验证，实际浇注样（yàng）件。控制砂（shā）型（xíng）和砂芯连接处（chù）的飞边水平；控制铸（zhù）型涂料厚度（如果有的话）；控（kòng）制合金（jīn）及铸（zhù）型温度。 7、避免对（duì）流 对流危害与凝固时间有关。薄壁和厚（hòu）壁铸件（jiàn）都能不受对流危害影响。而对于中等（děng）壁厚铸件：通过铸件结构或工（gōng）艺（yì）来（lái）降低对流危害； 避免向（xiàng）上补缩（suō）； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预防（fáng）偏析并控制在标准（zhǔn）范围内，或客户允许的（de）成分超（chāo）限区（qū）域（yù）。如（rú）果可能，尽量避免通道偏析。 9、减少残余应力（lì） 轻合金固溶处理（lǐ）后不要进行水（冷水或热（rè）水）介质（zhì）淬火。如果（guǒ）铸（zhù）件（jiàn）应力看（kàn）起来不（bú）大，可采（cǎi）用聚合物淬火介（jiè）质或（huò）强制空气淬火。10、给定基准点（diǎn） 所有的铸件都必须给定用于尺（chǐ）寸检查和加工的定位（wèi）基（jī）准点。
+查看全（quán）文25 2020-03
铸造工艺（yì）规程是技（jì）术准备工作的核心，是用于指导（dǎo）生产的技术文件。它既是车间（jiān）进行（háng）生产技（jì）术准备和科学管理的依据，也是铸造（zào）工艺技术水平的体现和技（jì）术（shù）经验的结晶。铸造工艺规（guī）程编制水平的高低，对铸件质量、生（shēng）产成本（běn）和效率起着（zhe）关键性作用（yòng）。 铸造工艺（yì）装（zhuāng）备是指（zhǐ）在铸造生产过程中所用的各种模具（jù）、工具、夹（jiá）具（jù）有（yǒu）量具（jù）等的总称。主（zhǔ）要有造型（芯）、合型、浇注（zhù）等（děng）工艺过程中所用（yòng）的模样、芯盒、浇（jiāo）冒口（kǒu）模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平（píng）板（bǎn）、定位销以及造型、下芯的夹具（jù）、样板、磨具、量具等各种铸造（zào）工具。工（gōng）艺装备对于顺利组织（zhī）生产，提高生（shēng）产率（lǜ）和铸件质量，降（jiàng）低铸件成本和劳动强度，是十分（fèn）重要的。 为了使制定的铸造工艺便于执（zhí）行（háng）、遵（zūn）守和交流，制（zhì）定的用于指导铸造生产的技术（shù）文件统称铸造（zào）工艺规程。铸（zhù）造工艺规程分（fèn）两大类：一（yī）类是工艺守（shǒu）则（也称操作（zuò）规程）。特点是具有共用（yòng）性。即对（duì）铸件生产通用的生产环节如砂处理、造型（芯）、烘（hōng）干、合型、熔炼（liàn）、浇注、落砂清（qīng）理等制定的（de）每个（gè）铸件普遍适用的工艺（yì）规程称为工艺守（shǒu）则（zé）。它往往是用（yòng）文字、表格说明工序的（de）操作次序（xù）、方（fāng）法、规范，以及所采取的材料和规格的技术（shù）文件，用于（yú）指导工序生（shēng）产操作。 另一（yī）类是针对每（měi）个铸件（jiàn）的特点和要求编（biān）制的工艺规程。对于大批量生产或重要铸件的工艺（yì）规程的内容包括：拟定的铸造工艺方（fāng）案（àn）、绘制的铸造工艺图、铸件图（tú）、模样模板图（tú）、芯盒（hé）图（tú）、砂箱图、铸型装配图（tú）、工艺卡片等。对于单（dān）件、小批生产的普（pǔ）通铸件的工（gōng）艺规（guī）程（chéng）可适（shì）当（dāng）简化。 铸造工艺（yì）规程（chéng）在生产中起（qǐ）下述作用： 1.有利于进行工艺设计，既能选择合（hé）理的工艺方（fāng）案，又能采（cǎi）用先进工艺，易（yì）于（yú）获得优质低（dī）成（chéng）本（běn）的铸件。 2.有利（lì）于生产技术准（zhǔn）备工作，如（rú）砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸造各工艺环节上进行技术检验的根据，易找出造成铸（zhù）造缺陷的原因，并（bìng）及（jí）时采取有（yǒu）效（xiào）措施。 4.可不（bú）断积累和（hé）总（zǒng）结经验，有利于提高生产（chǎn）效（xiào）率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔的（de）产（chǎn）生，是（shì）铸造过程中（zhōng）各个环节和工（gōng）序（xù）操作不当的综合反应（yīng）。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每（měi）到工序，应引起大（dà）家的高度重（chóng）视。原材料方面 1、含钛（Ti）、含（hán）铝（AI）高的原材料（liào）以及高合金（jīn）钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原（yuán）材料，清理干（gàn）净后使（shǐ）用。 3、潮湿、带水（shuǐ）的原材料，干燥后使用（yòng）。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料（liào）长（zhǎng）度（dù）要控制在（zài）300-400mm左右。 铁（tiě）水（shuǐ）熔炼方面 1、原材（cái）料装炉（lú）时，一定（dìng）要紧实（shí），尽量减少空间，以减少铁水吸气和（hé）氧化。 2、在每炉铁水熔化（huà）过（guò）程（chéng）中，彻底清渣至少2-3次（cì），并且，清渣后要及时覆盖（gài）聚渣和保温材料覆盖铁水，避（bì）免铁水长时（shí）间与（yǔ）空气接触吸气和氧化（huà）。 3、熔化（huà）好（hǎo）的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟（zhōng），否则，铁水质量会（huì）严重恶（è）化，成为“死水（shuǐ）”。 4、出（chū）铁温度不低于1540±10℃，出铁（tiě）后，要及时除渣，同时覆（fù）盖（gài）聚渣（zhā）保温剂（jì），防止铁水降（jiàng）温和氧化。 5、禁用不符合标准的（de）增碳剂。 孕育剂方面（miàn） 1、使用前应经（jīng）300-400℃烘（hōng）烤，去除其吸附的（de）水分和结（jié）晶（jīng）水。 2、孕（yùn）育剂粒（lì）度5-10mm。 3、孕育（yù）剂含铝量<1%。 浇注（zhù）方面 1、大、小包（bāo）一定（dìng）要烘干烘透，湿包禁止（zhǐ）使用，严禁（jìn）用铁水烫包代替烘干。 2、提高（gāo）浇注温度，高温快浇。浇注原则（zé）：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生（shēng）率大大降低。浇注时要让铁（tiě）水始终充（chōng）满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵（qīn）入（rù）。 3、小（xiǎo）包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后（hòu）使（shǐ）用。 4、加强（qiáng）挡渣、蔽渣，及时清除氧（yǎng）化皮（pí），防止其带入型腔。 混砂方面 1、严格（gé）控制型砂（shā）水分（fèn）不（bú）大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用（yòng）优（yōu）质膨润土（tǔ）和煤粉。 4、按规（guī）定配入（rù）新砂。 5、每天混砂结（jié）束，要将多余（yú）型（xíng）砂回收（shōu），并彻底清理和打扫混砂机。 模（mó）具和造型方面 1、模具分型面要设排气（qì）孔槽或排气道（dào）及暗（àn）气室，以（yǐ）减轻（qīng）气体压力。 2、在模具（jù）上（shàng）增设（shè）暗气室，以（yǐ）减轻（qīng）气体压力。 3、在横浇道或砂芯上面（miàn）洒冰晶石粉（用（yòng）量多少（shǎo），通过（guò）试验后（hòu）确定）。 制芯方面 1、硅砂含（hán）水要（yào）求（qiú）<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制（zhì）芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将（jiāng）组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分（fèn）钟。两组分加入量各（gè）为砂的（de）质量（liàng）分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂（zhī）对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超（chāo）过（guò）24小时。 4、三乙胺浓度（dù）和残（cán）留量过高，易使铸件产生皮下气孔。
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机械（xiè）粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金（jīn）属或金属氧（yǎng）化物通过（guò）毛细管渗透或气相渗（shèn）透方式钻入（rù）型腔表（biǎo）面（miàn）砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面形成的金（jīn）属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时可见金属光（guāng）泽。机（jī）械粘砂表面（miàn）呈海绵状（zhuàng），牢固地（dì）粘附在铸件（jiàn）表（biǎo）面，多（duō）发生在砂型和砂芯表（biǎo）面受热（rè）作用强（qiáng）烈及砂型（xíng）紧实度低的部（bù）位，如（rú）浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响（xiǎng）铸造（zào）铸件的外观质量，甚至（zhì）引起报废，因此对铸件的机械粘砂必须引起足够的重视，以提高产品成品率。笔者结合多年的生产实践经验并（bìng）参阅有关资料，谈谈铸（zhù）件机械粘砂的产生原因及其（qí）防止措施。 1、铸件和模（mó）样设计 如果铸（zhù）件和模样的结构会使砂（shā）型具有尖角、悬伸或突出的形状（zhuàng），或具有扁薄的砂（shā）台或砂芯，则这种（zhǒng）设计会促进机械粘砂产（chǎn）生。因为这（zhè）类结构的（de）铸件会（huì）使砂型（xíng）、砂芯（xīn）局部热（rè）量（liàng）集中（zhōng），其正常的（de）性能受到破坏，砂型、砂芯（xīn）表（biǎo）面提前溃（kuì）散（sàn），熔融（róng）金属或金（jīn）属氧（yǎng）化物（wù）易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用特殊砂型，如锆（gào）砂（shā）或（huò）橄榄石砂（shā），以提高其长时间受热（rè）或受（shòu）高（gāo）温辐照（zhào）的能力。 2、模（mó）样 (1)模（mó）样的工艺设（shè）计不良（liáng），使砂型舂不（bú）紧实或紧实（shí）度不匀，会（huì）造（zào）成型（xíng）腔（qiāng）表面粗糙或（huò）疏松，对产（chǎn）生机械（xiè）粘砂有（yǒu）直接影响。模样（yàng）的工艺设计常出现以（yǐ）下错（cuò）误： ①分模（mó）面（miàn）选择不（bú）当，致使（shǐ）上型过高，或在砂型中（zhōng）形成很深的型腔。 ②模样（yàng）在模底板上的位置布置不当（dāng），使凹陷处（chù）难于（yú）舂（chōng）实，这（zhè）可能（néng）是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由（yóu）于模样排（pái）列过于（yú）拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明（míng）显的胀（zhàng）砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺陷（xiàn）的根源相（xiàng）同（tóng），机械粘砂和胀（zhàng）砂会出（chū）现在同一个铸件上。 ③直浇道、冒口和（hé）横浇（jiāo）道的位置布置不（bú）当，会出现不易舂（chōng）实（shí）的（de）凹陷部位，这（zhè）与（yǔ）浇冒口系统的布局有关。 ④起模斜（xié）度<1.5°时，即（jí）使整个（gè）砂型的紧实度合（hé）适（shì），也会使砂型表面撕裂，易于使金（jīn）属或金属氧化物（wù）渗入。 (2)模（mó）样的（de）工（gōng）艺结构（gòu）不良，导致金属（shǔ）液静压力过高。由于静（jìng）压力的（de）增（zēng）高，砂型的负荷也就加（jiā）重，因此需要采（cǎi）用（yòng）特（tè）殊的（de）砂型或更紧（jǐn）实的造型方法，以抵挡金属液对砂型（xíng）的渗（shèn）透压（yā）力（lì）。 3、砂箱（xiāng） 砂箱的（de）设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产（chǎn）生这些问题的一（yī）般原因如（rú）下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨碍某些凹陷部位的舂实，因而（ér）导致（zhì）砂型局部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成（chéng）舂砂不实。 (3)箱带（dài）位置不当，使直（zhí）浇道和冒口不能放（fàng）在合适（shì）的位（wèi）置上（shàng），以致冒口或直浇道与（yǔ）模样间的型砂舂不紧（jǐn）实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘砂（shā）更为严重。因此，如直浇（jiāo）道或冒口（kǒu）的位置不（bú）能改（gǎi）变，则必须将箱带割去一块或整个去（qù）掉。 (4)上箱过（guò）高。机械（xiè）粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及（jí）金（jīn）属（shǔ）液的静（jìng）压（yā）力有关，金属液压力的（de）大小，与金属的密度和（hé）上箱高度有关。如从（cóng）铸件补缩需要出发，上箱（xiāng）应（yīng）有（yǒu）一（yī）定高度，但型砂性能也一定要随（suí）之加以改善。 4、浇冒（mào）口（kǒu）系统 (1)浇冒（mào）口的位置不当导致砂型（xíng）局（jú）部过热，从而促（cù）使（shǐ）型腔表（biǎo）面（miàn）过早（zǎo）毁坏（huài），金（jīn）属液或在高温下形成的金属（shǔ）氧化物（wù）就更容易渗入型腔表（biǎo）面。 这（zhè）类（lèi）情况较（jiào）典型（xíng）的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距（jù）型面过近（jìn），形成一个热（rè）节区，这一（yī）热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂（shā）缺陷就会（huì）十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过（guò）的金属（shǔ）液过多（duō），会（huì）把型（xíng）面加（jiā）热到足（zú）以毁（huǐ）坏的（de）程度。如果型腔中初（chū）期凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔（róng），则（zé）粘砂（shā）就更为严重。 第三，在浇注时（shí），凡能造（zào）成金（jīn）属液压力过高的任何因素（sù），均可能（néng）导致（zhì）铸件产生机（jī）械粘砂。当金（jīn）属（shǔ）液不仅压力高，而且温（wēn）度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道和内浇（jiāo）道的截面比例（lì）不当（dāng），使金（jīn）属（shǔ）液在浇注时不断（duàn）受到氧化，增加了金属氧化（huà）物的数（shù）量，并导致对型砂的（de）助熔作用。在浇注过程中，浇注（zhù）系统应始终充（chōng）满金属液，否则，在浇注系统中（zhōng）的任何部位（wèi）均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺（chǐ）寸过大，将造成其（qí）周围（wéi）型砂过热，这是一（yī）个较（jiào）为普（pǔ）遍的问题。这一问题常是（shì）由于冒（mào）口颈太（tài）长（zhǎng）引起的，为了使冒口（kǒu）颈中金属液不致过早凝固，就不得不加大（dà）颈（jǐng）部尺寸。如（rú）果因为冒口颈设计不当导致补缩不（bú）到（dào），那么zui好（hǎo）是缩短冒口颈，以（yǐ）防止凝固，而（ér）不是（shì）加（jiā）大其尺寸（cùn）。尺寸较（jiào）小的冒口颈（jǐng），可以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口杯或（huò）直（zhí）浇（jiāo）道设计（jì）不当，以致浇注时卷入空气（qì）造成（chéng）金属（shǔ）液氧化，这通常是由于（yú）湍流引起的，随（suí）着金属液（yè）表面氧化膜的不（bú）断积累会引（yǐn）起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度（dù）分布不均匀（yún），会造（zào）成砂型紧（jǐn）实（shí）度低，原（yuán）砂的粒度分布对砂型的（de）zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的（de）流动性和成型（xíng）性差。 (3)壳型砂（shā）上树脂的覆膜太（tài）薄，会使型壳（ké）的局部（bù）强度降低和局（jú）部砂粒未被树（shù）脂覆盖（gài），往往由于这种简单的原因（yīn），使铸件发生（shēng）机械（xiè）粘砂。 (4)铸型的透气性过（guò）高（gāo），这是型砂颗粒太粗（cū）的另（lìng）一（yī）种反映。透气性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度低则透气性（xìng）好，反之亦（yì）然（rán）。 (5)型（xíng）砂中碳素（sù）材（cái）料或脱氧物质不足，会产生过多的金属氧化物，使氧化（huà）物湿润砂（shā）粒而易（yì）于渗入。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料砂芯的（de）砂粒太粗或粒（lì）度（dù）分布不（bú）佳，与原砂粒度分布不（bú）均（jun1）匀一样（yàng），对产生机（jī）械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂（shā）芯未舂实，与砂型未舂实的（de）性（xìng）质一样（yàng），对（duì）机械（xiè）粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会（huì）引起机械粘砂。熔（róng）融金属或金属氧化物（wù）浸润（rùn）了这种粗糙的（de）或（huò）多（duō）孔的表面后（hòu）就会渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯在（zài）储存期间吸湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分过多更为麻烦（fán）。因为砂芯水分过多不（bú）易（yì）察觉。有的砂芯看上去像是干的，但（dàn）实际上其水分仍然（rán）很（hěn）高。 (5)砂芯在搬运时操（cāo）作不慎，或在涂料尚（shàng）处于湿态时搬运而招致破损或擦伤涂层。其后果是造（zào）成砂（shā）芯上（shàng）的涂料不够（gòu），以致（zhì）不能阻（zǔ）止金属或（huò）金属（shǔ）氧（yǎng）化物渗入砂（shā）芯。涂料破损处就好像在（zài）砂（shā）芯上开了一（yī）个出气孔一样（yàng），造成金属液沸腾（téng）而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入（rù）太浅（qiǎn），会直接引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯（xīn）涂料的（de）高温强度（dù）低。由于涂料中（zhōng）的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减（jiǎn）少，造（zào）成涂料高温（wēn）强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不良，使砂芯个（gè）别部位（wèi）强度（dù）过低，在浇注时造（zào）成崩落，因（yīn）而产生（shēng）机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清（qīng）扫和修整不良时（shí），会直接造成机械粘（zhān）砂。对砂芯加强检验，这（zhè）类缺（quē）陷（xiàn）是应该能（néng）够避免的。 (10)砂芯在浸、喷（pēn）涂料后未（wèi）再次烘（hōng）干。与砂（shā）芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不（bú）干（gàn）极易发生剥落（luò）与掉（diào）皮（pí）。 (11)芯盒不（bú）干（gàn）净，会使芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯（xīn）表面粗糙。质量优良的砂芯（xīn）有致密（mì）的表面层，芯（xīn）盒不干净就得不到具有致密表面层的优质（zhì）砂芯（xīn）。 7、造型（xíng） (1)舂砂松软和（hé）紧（jǐn）实（shí）度不均匀。在（zài）大多数情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危（wēi）害更（gèng）大。 (2)砂型修补不（bú）良。砂型修（xiū）补面粗糙疏松，会引起（qǐ）机械粘（zhān）砂（shā）;修型过度或修补部位水分过高，也（yě）会造成金属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏松（sōng），会（huì）发生机械（xiè）粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料（liào）不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干（gàn）。 (6)脱模液用量过多会削弱（ruò）砂（shā）型表面强度，促成金（jīn）属液沸腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度（dù）太低，涂（tú）料就会被砂型吸入（rù），因而发生涂料掉（diào）皮、掉屑（xiè）或剥落而造成机械（xiè）粘砂。 (8)模样表（biǎo）面覆盖的面砂量不足，这是常见的操作疏忽（hū）。 (9)冷热材料(砂（shā）芯（xīn）、砂型、芯撑、冷铁等（děng）)接触到（dào）一起。冷热材料相遇，会使（shǐ）水（shuǐ）分凝聚。水分能引起（qǐ）沸腾（téng）型（xíng）机（jī）械粘（zhān）砂，同时（shí）大幅（fú）增加（jiā）氧化物的生成速度（dù），随后便会发生金属氧化物的渗入。这（zhè）是产生机械粘（zhān）砂的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成（chéng）分 (1)易于形成流动性好（hǎo）的金属氧化物（wù），流动性好的金（jīn）属比表面张（zhāng）力高或粘稠的金（jīn）属更容易引起机（jī）械粘砂。 (2)合金中含有（yǒu）低熔点成分（fèn），如铅青铜中的铅就容易引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。因（yīn）为铅比母体金属温度还低（dī）很多时（shí）仍然（rán）处（chù）于流动（dòng）状态。 (3)需（xū）要高（gāo）温浇注的合金。由于合金流动性好，容易产生机械粘砂。此（cǐ）外，因浇注温（wēn）度高，加速了氧化物（wù）的生（shēng）成速（sù）度（dù），故更具（jù）有形成（chéng）氧化性（xìng）机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时（shí），不但会使金属液流动性提高，还（hái）会使金属（shǔ）液迅速氧化，因而加速（sù）了氧化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上箱过高一（yī）样，会形成（chéng）过高（gāo）的（de）金属压（yā）头，促（cù）使（shǐ）金属或金属氧化（huà）物进入砂型的孔隙中。
+查看（kàn）全文21 2020-03
消（xiāo）失模（mó）进砂是消（xiāo）失模铸造时常见（jiàn）的（de）缺陷，进砂部位可能涉及到（dào）直浇道/横浇道/内（nèi）浇道等，尤（yóu）其是浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）与逐渐结合的部位。消失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是（shì）指（zhǐ）干砂粒、涂料及其他（tā）夹（jiá）杂物（wù）在浇注（zhù）过程中随着铁水进（jìn）入铸件而形成（chéng）的缺陷（xiàn）。在机加工（gōng）后（hòu）的（de）铸件表面上，可看到白色（sè）或黑灰色的夹杂物斑（bān）点，单个或（huò）成片分布,白色为石英（yīng）砂颗粒，黑灰色为渣、涂（tú）料（liào）、泡沫模型（xíng）热解后残（cán）留物和其（qí）他夹杂（zá）。这（zhè）种（zhǒng）缺（quē）陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在（zài）消失模铸造（zào）生（shēng）产中该缺陷是一种（zhǒng）很常见的（de）缺陷。几乎采用（yòng）消失模铸造的（de）工厂是普遍存在的（de），且很难（nán）彻底根除。只有在每（měi）一道工序上采取多种（zhǒng）措施且精心操作才能把（bǎ）“夹渣”降到很低，取（qǔ）得比（bǐ）较满意的效果。 在消失模（mó）铸（zhù）件冷却打箱后未清理前，根据（jù）铸件及浇注系（xì）统表面状况，即（jí）可以判定有没有进砂和夹渣缺陷。如果浇（jiāo）口杯、直浇（jiāo）道、横浇道、内浇道和浇口表（biǎo）面或连（lián）接处以（yǐ）及铸件表面（miàn）粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则（zé）基本可以肯定铸（zhù）件有（yǒu）夹渣和进砂缺（quē）陷。砸断浇道棒或浇道拉（lā）筋，可看到断口上（shàng）有白色斑点，严（yán）重时断口形成（chéng）一圈白色斑点。这样的铸件，特别是板状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑灰（huī）色（sè）斑（bān）点（diǎn）缺陷。如（rú）果工（gōng）序（xù）操作规程控制（zhì）不严格，生产的（de）铸（zhù）件严重的影响了铸件质量和（hé）定单完成的进度（dù）。 造成夹渣和进（jìn）砂缺陷的原（yuán）因 经过我们在生产实践（jiàn）中长期观察证明（míng），从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至（zhì）铸（zhù）件（jiàn），所有（yǒu）部位都（dōu）有可能造成进砂（shā），特别（bié）是浇注系统（tǒng）与铸件的（de）结（jié）合部位。在整个生产过程中，浇注系统白模表（biǎo）面（miàn）的涂料脱落开（kāi）裂、白模结（jié）合部位的涂料脱落开裂、泡沫（mò）塑（sù）料白模表面的涂料脱落开裂、直浇道封（fēng）闭不（bú）严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷（xiàn）的zui主要原因。其次，工艺参数（shù）的选择，如浇注系统净压头大小、浇注（zhù）温度高低、负压度大小、干砂粒度（dù）等因（yīn）素，以及模型（xíng）运输过程及装箱操作情况等（děng）都（dōu）对铸件夹渣和进砂缺（quē）陷有很大影响。只有在这些环节采取系统的措施、精心操作（zuò），才能（néng）把铸（zhù）件的夹渣缺陷减少（shǎo）和基本消（xiāo）除，获得优（yōu）质铸件。克服夹渣缺陷是一个系统工程。 减少和克服夹渣缺（quē）陷的方法和措施 进砂（shā）问题、夹渣缺陷（xiàn）是消失模（mó）铸造生产的一大难题。目（mù）前消失模铸（zhù）造生产很成功的主要是三类（lèi）产品，即抗磨件、管件（jiàn）和（hé）箱体（tǐ）类铸件，它们都是很少加工或不加工的铸件。对于加工面（miàn）多且要（yào）求高的铸（zhù）件，夹渣缺陷（xiàn）是（shì）一（yī）个关键需要解决的问题（tí）。我们的经（jīng）验是从以下几个方面采取措施可以减少和消除夹渣缺陷： 1，涂料（liào） 消失（shī）模涂料的作用是： 1），提高铸件表面（miàn）光洁度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提高铸件（jiàn）表面质量和使用性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺（quē）陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇（jiāo）注（zhù）时（shí）消失（shī）模融熔的液体和气体顺利通过（guò）涂料层排出（chū）到铸型砂中去，而且防止金属液渗入砂型，防止铸（zhù）件产生气孔、金属渗透和碳（tàn）缺陷。 5），提高模（mó）样强度和刚度，防（fáng）止在运输（shū）、填砂震动（dòng）造型时产（chǎn）生（shēng）变形和破坏，有（yǒu）利于提高铸件尺寸精度和成（chéng）品率。消失模铸造用涂料要求具有强度、透气性、耐火度（dù）、绝热性、爆（bào）热抗裂性、耐急泠急热（rè）性、吸湿性（xìng）、清理性、涂挂性、悬浮性、不流淌（tǎng）性等一系列性能，防止（zhǐ）夹渣（zhā）缺陷首先（xiān）要求涂料具有高的强（qiáng）度和耐火性能。要求涂挂于白模表面的涂料（liào）层在烘干和运（yùn）输过（guò）程中（zhōng）不产生裂纹和开裂，即涂（tú）料应具有（yǒu）足够的室温强度（dù）；而（ér）在浇注过程（chéng）中，在高（gāo）温金属的长（zhǎng）时（shí）间冲（chōng）刷作（zuò）用下涂料层也要不脱落、不产生裂纹开（kāi）裂，即（jí）有高的高温强度（dù）。在液态金属进入（rù）铸型时直浇口封闭严密、铸件和浇注系统表面的涂料层（céng）不脱落、不产生裂纹和开裂（liè）是防（fáng）止夹渣缺陷的首要（yào）条件，如（rú）果浇道密封不严密（mì），涂料（liào）层产（chǎn）生脱落、裂纹和（hé）开裂，大量砂粒、涂料和夹（jiá）杂物就会进入金属（shǔ）形成夹渣缺陷。强（qiáng）度（dù）和透气（qì）性是涂料的两个重要的（de）性能（néng），有时候要求浇注系统（tǒng）用的涂料要比铸件涂料具有（yǒu）更（gèng）高的耐火强度，以抵御高温金属长时间的冲（chōng）刷作用而（ér）不脱落开裂。操作（zuò）工在涂刷过程必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱时模样组（模型+浇注系（xì）统）表面（miàn）的涂料层不允许有任何脱落、裂纹（wén）和（hé）开（kāi）裂，特（tè）别是在直（zhí）浇道与横浇道（dào）结合处、横浇道与（yǔ）内浇道结（jié）合处、内浇口（kǒu）与（yǔ）铸型结（jié）合处（chù），只要有松动、裂纹、连接不牢靠就（jiù）有可能（néng）进砂。这就要求结合处强度要高、涂料（liào）要比较厚，浇注系统要有足够的（de）刚性，必要时需设（shè）置拉筋（jīn）或加（jiā）固套。模样组放置于砂箱底砂上时应平稳（wěn），不允许悬（xuán）空放置（zhì）时即开始撒砂（shā）震动造型，以（yǐ）避免（miǎn）震裂涂料层。不要（yào）正对（duì）模样（yàng）猛烈（liè）加砂，应先用软管加砂，震动振实时再用（yòng）雨淋设备撒砂。开始震动造型时震动（dòng）要（yào）轻微、震幅要小（xiǎo），等干砂埋（mái）住（zhù）模样再大幅震动。在震（zhèn）动造（zào）型时浇注系统特别是直（zhí）浇道时不允许（xǔ）掰、弯，以免涂料层破裂，要严（yán）密（mì）封闭直浇口以免（miǎn）进砂。整个装箱（xiāng）、撒砂、震动、造型（xíng）操（cāo）作过程（chéng）要非常仔（zǎi）细小心，一（yī）定要保证（zhèng）在（zài）浇（jiāo）注前模样组涂料层没有（yǒu）任（rèn）何（hé）脱（tuō）落（luò）、开（kāi）裂（liè）和（hé）裂纹。在（zài）浇注前应再次（cì）把浇口（kǒu）杯清理（lǐ）保证没（méi）有浮砂、尘土和（hé）杂物。 3，浇注压头、温度和时间 浇注时压头越高对浇（jiāo）注系统和铸型的冲刷越大（dà），冲坏涂料造成（chéng）进砂（shā）的可能性也越大，对（duì）不同大小的（de）铸件压头要有（yǒu）所不同（tóng）。要选（xuǎn）择容量合适的浇包，浇包（bāo）要尽可能降低浇注高度（dù），包嘴尽量靠近浇口杯，应避免用（yòng）大包浇小活。浇注温度越（yuè）高，对涂料性能要求就越高（gāo），就越（yuè）容易产生粘（zhān）砂夹渣等缺陷，应选择合适的浇注温度。对于灰铸铁件（jiàn），出（chū）炉（lú）温度可在1480℃左右，浇注温（wēn）度为1380－1420℃；球铁铸件（jiàn）出（chū）炉（lú）温度应在1500℃以上，浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢件（jiàn）浇注温度为1480－1560℃。一箱（xiāng）需铁水300－500公斤的铸铁（tiě）件浇（jiāo）注时间可控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造的浇注过程一般都是在真空条件（jiàn）下进（jìn）行的（de），负压的作用是（shì）紧实干砂（shā）、加（jiā）快（kuài）排气、提高充型能力，在真空密封条件下浇注改善了工作环境。负压度（dù）的大小对铸件质量有很大（dà）影（yǐng）响（xiǎng），过大的负压（yā）度使金属液（yè）流经开裂、裂纹处时吸入（rù）干砂和夹杂物的可能性增加，也使铸件的（de）粘砂（shā）缺陷增加。过快的充型速度（dù）增加了金属对（duì）浇道和铸（zhù）型的冲刷能力，易使涂料脱（tuō）落进（jìn）入金属，也（yě）容（róng）易冲坏涂料层造成进（jìn）砂。对（duì）于（yú）铸铁（tiě）件，合适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣（zhā）、撇渣（zhā）和集渣冒口 在（zài）浇注系统设置挡渣、撇渣和铸件上设置（zhì）集渣冒口和采取挡渣、撇渣措（cuò）施有助（zhù）于改善进（jìn）砂和夹渣缺陷（xiàn）。 6，型砂 型砂粒度过（guò）粗、过细都（dōu）影响夹渣（zhā）和粘砂（shā）缺陷的产生，粒度过粗使粘砂夹渣缺陷增加。铸铁件一般采（cǎi）用粒度30/50的干（gàn）石英砂（水洗砂）即（jí）可。 7，采用（yòng）铁水净化技术 消（xiāo）失模铸件的整个（gè）成型过程都要（yào）考虑铁水净化问题，这（zhè）是（shì）消（xiāo）失模铸造的关键技术之一。包括从铁水熔炼、过（guò）热、直至浇（jiāo）入铸（zhù）型的全过程均要考虑（lǜ）净化问题，过滤技术是其中之（zhī）一。
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机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金（jīn）属氧化物通过毛细管渗透（tòu）或（huò）气相渗透（tòu）方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形（xíng）成的金属和砂粒机械混合的粘附层（céng）。清铲（chǎn）粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂（shā）表面呈海绵状，牢固地（dì）粘（zhān）附在铸件表面，多发生在砂型和砂（shā）芯表面受热作（zuò）用强烈及砂型紧实度低的部位（wèi），如浇冒（mào）口（kǒu）附（fù）近、铸件厚（hòu）大截面（miàn）、内角和凹（āo）槽（cáo）处。机械粘砂不仅影响铸造铸件的（de）外观（guān）质量（liàng），甚至引起报废（fèi），因（yīn）此对铸件的（de）机械粘砂必（bì）须引（yǐn）起足够（gòu）的重视，以提高产品成品率（lǜ）。笔者（zhě）结（jié）合多年的生产实践（jiàn）经验并参阅有关资料（liào），谈谈铸件机械粘砂的产生原因（yīn）及（jí）其（qí）防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模（mó）样的结构会（huì）使砂型具（jù）有尖角、悬伸或突出（chū）的形状，或（huò）具有扁（biǎn）薄的砂（shā）台或（huò）砂芯，则（zé）这种设计会促进机械（xiè）粘砂产（chǎn）生。因为（wéi）这类（lèi）结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量（liàng）集（jí）中，其正常的性能受到破坏（huài），砂型（xíng）、砂芯表面提（tí）前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机械（xiè）粘砂。对（duì）此，可（kě）在热量集中（zhōng）的部位采用（yòng）特殊砂型（xíng），如锆砂或橄榄石（shí）砂，以提高（gāo）其长（zhǎng）时（shí）间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的（de）工艺设计不良，使（shǐ）砂型舂不紧实（shí）或紧实度不匀，会造成型腔（qiāng）表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺（yì）设计（jì）常出现以下（xià）错误： 一是分模面选择不当（dāng），致使上型过高，或（huò）在砂（shā）型中形（xíng）成很深的型腔。 二是模样在模底板上的位置（zhì）布置不当，使凹陷（xiàn）处（chù）难（nán）于舂实（shí），这可能（néng）是由于（yú）模样距箱壁太近，或（huò）模样排列过密所致。由于模样排（pái）列过于拥挤（jǐ），会引起铸件产生（shēng）胀砂，即使没有（yǒu）明显（xiǎn）的胀（zhàng）砂，也（yě）会发生（shēng）机械（xiè）粘砂。由于产（chǎn）生缺陷（xiàn）的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸（zhù）件上。 三是直浇（jiāo）道、冒口和横浇道的位（wèi）置布（bù）置（zhì）不当（dāng），会出现（xiàn）不易（yì）舂（chōng）实的凹陷（xiàn）部位（wèi），这（zhè）与浇（jiāo）冒口系统的布局有关。 四是（shì）起模斜度<1.5°时，即（jí）使（shǐ）整个砂型的（de）紧实（shí）度（dù）合（hé）适，也会使砂（shā）型表面（miàn）撕裂（liè），易于（yú）使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金（jīn）属（shǔ）液静压力过高（gāo）。由（yóu）于静（jìng）压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属（shǔ）液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设（shè）计（jì）及（jí）构造不（bú）合理，致使砂型紧实度不匀或（huò）舂砂过软。 产生这些问题的一般原因（yīn）如下： (1)箱（xiāng）带的（de）位置不当，妨碍某些凹陷部位（wèi）的舂实，因而（ér）导致砂（shā）型局部（bù）过软，引起胀（zhàng）砂或机械粘砂（shā）。 (2)因砂箱太小造成（chéng）舂砂不实（shí）。 (3)箱带（dài）位（wèi）置不当，使（shǐ）直浇道和冒口不能（néng）放在（zài）合适的（de）位置上（shàng），以致冒口或直浇道与模（mó）样间的（de）型砂舂不紧实。又因该处必然造（zào）成热量集中，使（shǐ）机械粘砂更为严重。因此，如（rú）直浇道或冒口的（de）位置不（bú）能改变（biàn），则必（bì）须将箱带割去（qù）一块或整个去（qù）掉（diào）。 (4)上（shàng）箱过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的静压力有关，金属液压（yā）力的（de）大（dà）小（xiǎo），与金属的密度和上（shàng）箱高度有关。如从铸（zhù）件补缩（suō）需要出发，上（shàng）箱应有一定（dìng）高度，但型砂性能（néng）也（yě）一定要随之加以改善。 4、浇冒（mào）口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部过热（rè），从（cóng）而促使型腔（qiāng）表（biǎo）面过早毁坏，金属液或在高温（wēn）下形成的金（jīn）属氧化物就（jiù）更容易渗入型腔（qiāng）表（biǎo）面。 这类情况（kuàng）较典型（xíng）的（de）例（lì）子有下列几种（zhǒng）: 第yi，直（zhí）浇（jiāo）道（dào）或冒口距型（xíng）面过近，形成一个热（rè）节区（qū），这（zhè）一（yī）热节区的砂型（xíng）如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在（zài）一定（dìng）的型腔表面上流过的金属（shǔ）液过多，会把型面加热到足以毁坏的（de）程度。如果（guǒ）型腔中初期凝固的硬壳被后来流入的金（jīn）属液重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造（zào）成金属液压力过高的任何因素，均可（kě）能（néng）导致铸（zhù）件产（chǎn）生机械粘砂。当金属（shǔ）液（yè）不仅压力高，而且温度也高时，情况尤（yóu）为严（yán）重。 (2)直浇道、横（héng）浇道（dào）和内浇道的截面比例不当（dāng），使金（jīn）属液在浇注（zhù）时（shí）不断（duàn）受到氧化，增加了金属（shǔ）氧化物的数量，并导致对型（xíng）砂的助熔作（zuò）用。在浇注过（guò）程（chéng）中，浇注系统（tǒng）应（yīng）始终充满金属液，否则，在浇（jiāo）注系统中的任何（hé）部位均能（néng）使金（jīn）属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造（zào）成其（qí）周围型砂过热，这是一（yī）个较为普遍（biàn）的问（wèn）题。这一问题常是由于冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液（yè）不致（zhì）过早凝固（gù），就不得不加大颈部尺寸。如果（guǒ）因为冒口颈设（shè）计不当导致（zhì）补缩不（bú）到，那么zui好是缩（suō）短冒口（kǒu）颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸（cùn）。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口杯或（huò）直浇道设（shè）计不当，以致浇注时卷入空气造成金属（shǔ）液氧化，这通常是由于（yú）湍（tuān）流引起的，随着金属液表面氧化膜的不断积（jī）累会引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原（yuán）砂（shā）粒度（dù）分布不均匀，会造（zào）成砂（shā）型（xíng）紧实度低，原砂的粒度分布对砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型（xíng）砂的（de）流动性和成型（xíng）性差。 (3)壳型砂上树脂的（de）覆膜太薄，会使（shǐ）型壳的局部强度降（jiàng）低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种（zhǒng）简单的（de）原因，使铸件发生（shēng）机械粘砂。 (4)铸型（xíng）的透气性过高，这（zhè）是型砂颗粒太粗的另一种反（fǎn）映（yìng）。透气性和紧实度是相互（hù）影响的（de）两个因素。紧实度低则透气（qì）性好（hǎo），反（fǎn）之亦（yì）然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质（zhì）不足，会产生过多的金属氧（yǎng）化物，使氧化物湿润砂（shā）粒（lì）而易（yì）于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒（lì）度（dù）分布不佳，与原砂（shā）粒度分布不均匀（yún）一样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂（chōng）实的（de）性质一样，对机械粘（zhān）砂有重（chóng）大（dà）影响。 (3)砂（shā）芯表面（miàn）粗糙或多孔，会引起机械（xiè）粘砂。熔融金属或（huò）金属氧化物浸（jìn）润了这（zhè）种粗糙的或（huò）多孔的表面（miàn）后就（jiù）会渗入砂芯。 (4)砂芯在（zài）储（chǔ）存期间吸（xī）湿。对砂芯来说（shuō），水分（fèn）过（guò）多更（gèng）为麻烦。因为砂芯（xīn）水分过多不易察（chá）觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分仍（réng）然很（hěn）高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处于湿态时（shí）搬运而招致破损或（huò）擦（cā）伤涂层。其后果是造成砂芯上（shàng）的涂料不够，以（yǐ）致不（bú）能阻止金（jīn）属或金属氧（yǎng）化物渗入砂芯。涂（tú）料破（pò）损处就好像在砂芯上（shàng）开了一个出（chū）气孔一样，造成金属（shǔ）液沸腾而（ér）产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯（xīn）涂料浸入太浅，会（huì）直（zhí）接引起机（jī）械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强（qiáng）度低。由于涂料（liào）中的（de）粘土不（bú）足，或是溶剂太（tài）多，以致粘结剂含量（liàng）减少，造成涂料（liào）高温强度（dù）降低而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂（shā）混制不良，使砂（shā）芯个别部位强度过低，在浇注时造成崩落，因而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂（shā）芯清扫（sǎo）和修整（zhěng）不良时（shí），会直接造成机（jī）械粘砂。对砂芯（xīn）加强检（jiǎn）验（yàn），这类缺陷（xiàn）是应该能够避免的。 (10)砂芯（xīn）在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在（zài）砂型中吸湿（shī）返潮一样，涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使芯（xīn）砂粘附（fù）在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良（liáng）的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得不到具有致（zhì）密表面层（céng）的优质砂（shā）芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在（zài）大多数情况下，舂砂紧实和紧实（shí）度均匀同样重要。然而，有时（shí）紧实度不均匀比砂型整体松（sōng）软的危（wēi）害更大。 (2)砂型（xíng）修补不良。砂型修补面（miàn）粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补（bǔ）部位水分过（guò）高（gāo），也会造成（chéng）金属（shǔ）液沸腾而（ér）引（yǐn）起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏（shū）松，会（huì）发生机（jī）械粘砂（shā）。 (4)砂型涂（tú）料不匀或不足。 (5)表干型的（de）涂料（liào）干燥不匀或（huò）未充分烘干。 (6)脱模液（yè）用量过多会削弱砂型表面（miàn）强度，促成金（jīn）属液沸腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波（bō）美度太低，涂（tú）料就会被砂（shā）型吸入，因（yīn）而发生涂料掉皮（pí）、掉屑或剥（bāo）落而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模（mó）样表面覆（fù）盖的面砂量不足，这是（shì）常（cháng）见的操作（zuò）疏忽。 (9)冷热（rè）材（cái）料（liào）(砂芯、砂（shā）型（xíng）、芯撑、冷铁等)接触到一（yī）起。冷热材料相（xiàng）遇，会使水（shuǐ）分凝聚。水分（fèn）能引起沸腾型机械粘砂，同时大幅（fú）增加氧化物的生成速（sù）度，随后便会（huì）发生金属氧化物的渗入（rù）。这是产（chǎn）生（shēng）机械粘砂的一般原因，也（yě）是高压造型产生机械粘砂的主要原（yuán）因。 8、金属成分 (1)易于形成流（liú）动性好的金属氧化物（wù），流动（dòng）性好（hǎo）的金属（shǔ）比表（biǎo）面张（zhāng）力高或（huò）粘稠的金属更容易引起机械粘（zhān）砂。 (2)合金中（zhōng）含有低熔点成分，如（rú）铅青铜中（zhōng）的铅（qiān）就容易引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。因为（wéi）铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温浇（jiāo）注（zhù）的合金。由于合金流（liú）动（dòng）性（xìng）好，容易产（chǎn）生机械粘砂。此外，因浇注（zhù）温度高，加速了氧（yǎng）化（huà）物的生成（chéng）速度，故更具有形成氧（yǎng）化（huà）性机（jī）械粘（zhān）砂的倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温度过（guò）高时，不但会使金属（shǔ）液流动性提高，还会使（shǐ）金属液迅速氧化，因而（ér）加速（sù）了氧化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包（bāo）抬（tái）得过高（gāo）和（hé）上箱过高（gāo）一样，会形（xíng）成（chéng）过高的金（jīn）属压头，促使金属或金属氧化物进入砂型的孔隙中。
+查看全文19 2020-03
铸件晶粒粗大是指（zhǐ）经过机（jī）械工或（huò）进行断口检验时，显示出晶粒组织过分（fèn）粗大而（ér）不适合应用的缺陷，这种晶（jīng）粒粗大的组织，可能是遍布于铸件整体（tǐ），也可能发生于铸件的（de）局部。从本（běn）质上讲，晶粒（lì）粗大缺陷是一种（zhǒng）冶金缺（quē）陷。笔者根据多年的（de）生（shēng）产实（shí）践（jiàn）并参阅有关（guān）资（zī）料，谈谈铸件（jiàn）晶粒粗（cū）大缺陷（xiàn）产生（shēng）的原因及防止措（cuò）施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸（zhù）件截面差（chà）异（yì）过大，会（huì）因为较厚的（de）截面冷却缓慢而（ér）造成该处（chù）晶粒粗大。灰铸铁（tiě）等对截面变化十分（fèn）敏感（gǎn）的金属，更容易产生此类缺陷。 防止产生这类缺陷的有效方（fāng）法是（shì）避免（miǎn）铸件截面尺寸过分悬殊，但这（zhè）种途（tú）径（jìng）有时是铸（zhù）造工（gōng）作者（zhě）所无能（néng）为力的。因而就铸造（zào）本身（shēn）言，可通过采（cǎi）取设置冷（lěng）铁、控制浇注温度或通过选（xuǎn）择合（hé）适的（de）浇汁系统来减（jiǎn）少这类问（wèn）题的发生，降（jiàng）低这类缺陷的严重程度（dù）。采用（yòng）冷（lěng）铁可（kě）加快铸件较厚截面的（de）冷却速度； 浇注（zhù）温度（dù）过高，会使这类问题更为严重，应予以避（bì）免；通过调节、修（xiū）正浇注系统设计，使温度低的金属熔（róng）液位（wèi）于（yú）铸件截面较厚的部位，并在（zài）铸件的厚截面处设计zui有效的冒口（kǒu），以尽可能（néng）减（jiǎn）小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员有时（shí）没有采用有助于减小（xiǎo）有效截面尺寸的型（xíng）芯，使未设芯的截面（miàn）过厚而产（chǎn）生此缺陷（xiàn），因此在工艺（yì）设计时，应尽可能在较（jiào）厚的截面中设（shè）置砂（shā）芯（xīn）。 (3)在某些情（qíng）况下（xià），铸（zhù）件（jiàn）截面（miàn）并（bìng）不太厚，但因（yīn）某一较（jiào）窄的凹陷部（bù）位或（huò）型（xíng）芯（xīn）在铸（zhù）件中形成热汇截面，其结果和厚大截面一（yī）样（yàng）。例如．在铸件较深部（bù）位的一个（gè）柱状脐子（zǐ）处，可能需要设置型芯，而这样就（jiù）会造成（chéng）冷却缓慢。在（zài）不能设计进行（háng）修改（gǎi）的情况下，除非可以降低金（jīn）属温（wēn）度，或重新没置浇口，zui好的解决办法是在型芯或铸型截面处（chù）设置冷铁。 (4)工艺设（shè）计时加（jiā）工余量留得过大，不仅增加了切（qiē）削加工的费用，还会把较致密的铸件（jiàn）表（biǎo）层切削掉，并暴露出中心冷却较慢的疏松部分（fèn）。这种设计毫（háo）无可取之处，因为无论从铸造还是从（cóng）机械加工的角度来看都是不合（hé）理（lǐ）的，解（jiě）决办（bàn）法（fǎ）是改（gǎi）变铸件的设计。如果不允许更改设计，那么正确的（de）方法则是采用（yòng）冷铁、控制浇注温（wēn）度及调整浇注系统。 (5)在（zài）厚截面处（chù）型芯设计不合适（shì），型芯支（zhī）撑（chēng）不正确，或采用其（qí）他引起偏芯的技术，会造成铸件截面（miàn）的变化，从而引起晶（jīng）粒粗大（dà）。 2、浇（jiāo）冒口系统（tǒng） (1)未能实（shí）现顺序凝固 浇注系统未能很好地实（shí）现顺序（xù）凝固，通常是造成晶粒粗大（dà）的原（yuán）因。对于（yú）截面（miàn）变（biàn）化（huà）急剧（jù）的铸件，必须允（yǔn）分注（zhù）意内浇口的（de）数（shù）量和位（wèi）置。为了进行补缩，在（zài）冒口的作用区保持（chí）灼（zhuó）热的熔融金（jīn）属，会使（shǐ）厚截面的冷却速度（dù）降低到产生粗大晶粒的程（chéng）度。冒口设计不当，如冒口（kǒu）颈过长（zhǎng），冒口垫设计不当（dāng），或（huò）冒（mào）口尺寸（cùn）太大，都会（huì）在较厚截面处造成过（guò）多（duō）热（rè）量的汇集。 (2)易于造成热汇（huì）的浇冒口分布 同样，为了对厚截（jié）面进（jìn）行补缩，常会在局部区域造成过分（fèn）的（de）热量汇集。例如，因（yīn）为侧冒口会（huì）造成厚（hòu）截面的过（guò）热并减缓（huǎn）冷（lěng）却速度，所以有时不便于在实际操（cāo）作中使（shǐ）用。实际生产中需通过合理的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇（jiāo）口（kǒu）或（huò）冒口与铸件连接处造成局部热节 内浇口或冒口（kǒu）颈部较短，对于补（bǔ）缩是（shì）有利的，但却会使横浇道或冒（mào）口太靠近（jìn）铸件，减缓了该部位的冷却速（sù）度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题。因（yīn）此zui好的措（cuò）施是采取（qǔ）有（yǒu）效的冒口设计，尽可能减少（shǎo）冒（mào）口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接近（jìn）易于形成粗大品粒的（de）关（guān）键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实（shí）现补缩。 (4)内浇口数量不足 内浇口数量太（tài）少，不（bú）仅易（yì）于造成冲（chōng）砂，同时还会（huì）造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现（xiàn）象普（pǔ）遍存在于所有的铸（zhù）造金属中（zhōng），即（jí）使是（shì）浇注温度（dù）较低的铝合金（jīn）也会出现这种情况。在（zài）某些情况下，因为浇口数量（liàng）太少，会导致产生缩松缺陷（xiàn）。这种（zhǒng）缩（suō）松缺陷可能会（huì）掩（yǎn）盖由（yóu）于同样（yàng）原因造成的晶（jīng）粒粗大的缺陷。实际上，当晶（jīng）粒（lì）粗大缺陷（xiàn）严重恶化时，就变成了一种（zhǒng）缩松缺陷，因而对这两种缺（quē）陷的防治措施，常常（cháng）是相同的（de）。 3、型（xíng）砂 只有当型砂使型壁产生（shēng）的（de）位移（yí）足以导致增加临界截面(易于形成粗大（dà）晶粒的截面)的截面尺寸时（shí），型眇才是造成晶粒粗大缺（quē）陷的一个因素。由（yóu）于在厚（hòu）截面处的（de）型壁移动（dòng）可（kě）能zui大，所以这种缺陷还是有可能产（chǎn）生的，此（cǐ）时所产生的品粒粗大缺（quē）陷和胀砂有关。 4、制芯 生（shēng）产中应避（bì）免采用未烘透或空气硬化的油（yóu）砂芯，因为这种型芯可能会产生放（fàng）热反应，从（cóng）而造成（chéng）热量（liàng）过分汇（huì）集（jí）。这（zhè）种情况或出现（xiàn）于大型铸件，或出（chū）现于采用具有放热（rè）性能（néng）粘（zhān）接（jiē）剂的厚大型芯。从某种意义来说，这种型芯起着一种***率的绝热体的作用，并把金（jīn）属熔液的冷却速（sù）度减缓到（dào）了危险的程度。 5、造型 (1)缺（quē）少能（néng）促（cù）使加快冷却速度的通（tōng）气孔就较厚的铸件截面（miàn）来说，铸件的冷（lěng）却速度与通（tōng）过型（xíng）砂散出热量的速度有关。排气充分会有助于水（shuǐ）气迅（xùn）速排出，从而（ér）产生一（yī）种致冷的效应（yīng）。 (2)未设置激冷钉（dìng）或（huò）冷铁这种情（qíng）况通（tōng）常（cháng）是因（yīn）为粗心疏忽所致。 6、化学成（chéng）分 从本质上来说（shuō），晶粒粗大和金（jīn）属的化学成（chéng）分与冷却速（sù）度的配合有关，因此选择这种配合（hé）是非常重要的。如（rú）果冷却速度（dù）难以调节，那么粗晶组织（zhī）必定是起因于金属的化学成分不当。由（yóu）于金属（shǔ）成（chéng）分的重要（yào）性（xìng），现（xiàn）将每一种金属简述（shù）如下。 (1)灰（huī）铸铁（tiě）和可锻铸铁 碳当量过高（gāo），碳和硅效应的数学计（jì）算，通常（cháng）可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是（shì）因为碳过量或硅（guī）过量，或者碳硅过量所致。与硅相比（bǐ），碳的效应相当其（qí）3倍，所以（yǐ）碳的做（zuò）量（liàng）变化（huà），要比硅的同量变化危（wēi）险得多。碳、硅的（de）这种作用，既影响到可（kě）锻（duàn）铸铁，也（yě）影响到灰铸铁。对可锻（duàn）铸铁而（ér）言，晶（jīng）粒粗大（dà）既不呈现为黑色，也（yě）不呈现出（chū）表示初（chū）生（shēng）石墨的麻口，而（ér）是以一般的晶粒粗大（dà）的形式呈现，这是（shì）由于含碳（tàn）或含（hán）硅量过（guò）高，或者二（èr）者（zhě）均过高。磷也会对（duì）晶（jīng）粒粗大产生（shēng）影（yǐng）响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会（huì）加重缩孔缺（quē）陷，特别是在（zài）冷（lěng）却较（jiào）缓慢的截面部（bù）位加重（chóng）晶粒粗（cū）大（dà）缺陷的程度（dù）。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入（rù）了一（yī）些（xiē）会（huì）延（yán）缓晶粒（lì）长大的元素，因（yīn）此和锻钢相比，铸钢不太（tài）容易形成（chéng）品粒（lì）粗大（dà）。因成分而引起品粒粗大的铸钢件，可通过退火或正火处理得到细化（huà）。 (3)铝合金 铁（tiě）杂质会（huì）使（shǐ）铸铝件品粒（lì）粗（cū）大，脆性增加，这类缺陷多数（shù）是由于熔化操作不当所致（zhì）。在铝合金中，特别是（shì）那些要求过热（rè）的（de）铝合金，加入适量（liàng）的细化品粒（lì）合金元素是必要的。 (4)铜（tóng）合金（jīn） 铜合金（jīn）中晶粒（lì）粗大的缺陷（xiàn）常被针（zhēn）孔、气孔或缩（suō）松所掩盖（gài）。铜（tóng）合金因成分变化（huà）会造成品粒粗大，但通常总是（shì）先出现针（zhēn）孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当会（huì）对合余的品粒组织（zhī）产生影响（xiǎng）。对于不同的（de）铸造金属，必须采（cǎi）取小同的熔（róng）化工艺（yì）。 (1)冲天炉熔化（huà）灰铸（zhù）铁 鼓风量（liàng）和焦炭不平衡（héng），会造（zào）成（chéng）过量增碳（tàn）。例如，底焦高度（dù）过高和降低鼓风量会（huì）造成（chéng）过量（liàng）增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径（jìng）变大后（hòu），为了（le）保持同样的含碳量，需增（zēng）加鼓（gǔ）风量。在（zài）过高（gāo）的（de）温（wēn）度（dù）下熔化会增（zēng）加碳（tàn）量，如果采用热风（fēng）熔炼，就会（huì）遇（yù）到这种（zhǒng）情况。根据经验（yàn），鼓（gǔ）风温度（dù）每增加55℃，就会增加0.10％的（de）碳(质量分数)。如果采用氧气来提高（gāo）温度，并不一定会（huì）产生同（tóng）样（yàng）的（de）问题。 出铁液的间隔过长（zhǎng），或铁液停留在炉（lú）缸中的时间过长，也会导（dǎo）致增碳。生（shēng）产（chǎn）低碳铸铁一般都采（cǎi）用较浅的炉（lú）缸（gāng），并缩短出（chū）铁液的（de）间（jiān）隔时间，尽（jìn）量做到连续出（chū）铁液。 间断熔化会造成过量增（zēng）碳，导（dǎo）致产生粗晶组织。另外，因停风而（ér）使熔化（huà）间（jiān）断，几乎无一例（lì）外地导致碳和硅含量的（de）波动。停风之后，通常需要15min，才能重新获得（dé）原来规定的（de）化学成分。 (2)可锻铸铁（tiě） 炉（lú）料称重或配料中产生的偏差会导（dǎo）致（zhì）化学成（chéng）分的变化；炉（lú）内鼓风（fēng）量没有保证，会影响化学成分的控制；熔化（huà）过热或火焰中充烟，都（dōu）会造成增碳。 (3)黄铜和青铜（tóng） 采用（yòng）脏污的坩埚，以（yǐ）及在坩（gān）埚的底部和侧壁处留有（yǒu）上（shàng）一（yī）炉（lú）熔化时所残余的凝壳或金（jīn）属（shǔ）薄层，都会造成（chéng）对下（xià）一次熔（róng）化的污染，因此生（shēng）产（chǎn）中应避免使用来源不明的（de）废料，防止在金属炉料内掺入会（huì）产生（shēng）气（qì）体的原（yuán）材料，如（rú）湿的、油污染的或其他脏污的（de）材料（liào）。 (4)铝（lǚ） 因熔化（huà）温度控（kòng）制（zhì）不当而使铝液过热，是造成铝合金晶（jīng）粒粗大的常见原因（yīn）。因（yīn）此生产（chǎn）中应将过热的（de）铝（lǚ）液缓慢（màn）地冷却下（xià）来（lái），使其降（jiàng）到（dào）较低的（de）浇（jiāo）注温（wēn）度。此外，在配料（liào）过程中粗心大意或者（zhě）炉（lú）料污染（rǎn），也会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对所（suǒ）有金属来说，浇注温（wēn）度过（guò）高都容易造成晶粒粗大（dà）缺陷。 9、其它 (1)冷却（què）速度（dù）过慢 除了与设计（jì）、浇（jiāo）注（zhù）系统和金属成（chéng）分有关外，还与其（qí）他因素有关，如型砂紧密（mì）度偏低、当需要采用而（ér）没有采用冷（lěng）铁、浇注和落砂之间的（de）时间间隔过长，以及（jí）落砂后将灼热的铸件堆（duī）放（fàng）在一起等。 (2)热处理不当（dāng） 也是（shì）造成某些（xiē）金（jīn）属品粒粗大的（de）主要原（yuán）因之一。 (3)机械（xiè）加工不当 不恰当的机械加工会使实（shí）际上（shàng）致密的铸件看上（shàng）去像是具有晶粒粗大缺（quē）陷的样子（zǐ）。所谓机械加工不当，是指刀具磨得（dé）不合理、刀（dāo）具过钝、切削速度（dù）或进刀控制有误，以及（jí）粗（cū）加工方法不当等，这些都会造成带有某种损伤的多孔外观，这种（zhǒng）外（wài）观会使人（rén）们认为铸件（jiàn）存（cún）在（zài）晶（jīng）粒粗大的（de）缺陷。
+查看全文18 2020-03
一、混砂工艺标（biāo）准 （一）材料要（yào）求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然（rán）砂或石英砂，原砂粒度（dù）根据铸件大小（xiǎo）及壁厚（hòu）确定（dìng），原砂的（de）含泥质量分数应小于（yú）2%，原砂中（zhōng）的水份（fèn）必须严格控制，且一般应（yīng）进行烘干。 2、水（shuǐ）玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确（què）定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模（mó）数水玻（bō）璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水（shuǐ）玻璃。 （3）生（shēng）产周期长的大型砂（shā）型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低模数水玻璃（lí）。 （二）混制比例（质量分（fèn）数%） 造型砂（shā）/水（shuǐ）玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下（xià）混制5分钟，室（shì）温或水玻璃密（mì）度较（jiào）大时可（kě）适（shì）当延长混砂时间。 （四）混制后要（yào）求：混制好的造型砂要求无（wú）块状（zhuàng）或团状，流动（dòng）性较好（hǎo）。二、造型工（gōng）艺要点： （一）基本原则： 1、质量要（yào）求高的面或主（zhǔ）要（yào）加工面（miàn）应（yīng）放（fàng）在下面。 2、大（dà）平面应放在下（xià）面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚（hòu）大部分应放在上面。 5、应尽量减少（shǎo）砂芯（xīn）的数量（liàng）。 6、应尽量（liàng）采用平直的（de）分（fèn）型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺（quē），表面光洁，尺寸符合（hé）铸造（zào）工艺（yì）图（tú）纸要求（qiú），并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确（què）定，大、中（zhōng）型砂箱应焊接箱（xiāng）筋。 3、浇注系统：根据铸件（jiàn）的结（jié）构特点的工艺要求，选（xuǎn）择（zé）适宜（yí）的浇注系（xì）统，通（tōng）常（cháng）采用顶注式（shì）、底注（zhù）式。 （1）浇注系统设置基本原（yuán）则：浇口、冒（mào）口安放位置（zhì）合理（lǐ），大小适宜不（bú）妨碍铸件收缩，便于排气、落砂（shā）和清理，应使铸（zhù）型尺寸尽（jìn）量（liàng）减（jiǎn）少，简化造型操作，节省型（xíng）砂（shā）用量和降低劳动强度。 （2）内（nèi）浇道（dào）位（wèi）置的注（zhù）意事项。 1）内浇（jiāo）道不（bú）应设在铸（zhù）件重要部位（wèi）。 2）应使（shǐ）金属液流至（zhì）型腔各部位的距离zui短（duǎn）。 3）应不（bú）使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速（sù）地充满型腔（qiāng）。 5）不要正对铸型中的（de）冷铁和（hé）芯撑。 4、冒（mào）口 （1）冒口设（shè）置基（jī）本原则： 1)根据铸件的结（jié）构和工艺要求（qiú）正确选择冒口的（de）形状（zhuàng）、大小和安（ān）放位置（zhì）。 2)根据冒口的有效补缩范围合（hé）理地确定冒口（kǒu）数量。 （2）冒（mào）口（kǒu）设（shè）置基本要求： 1)对（duì）于壁厚不均匀的（de）铸件，每个热节部（bù）位都（dōu）必须设置冒口。 2）应尽量设置在铸（zhù）件被（bèi）补（bǔ）缩（suō）部位的顶部或（huò）近旁。 3）当铸件在（zài）不同（tóng）高度上有热（rè）节需要补缩时，可（kě）设置多个冒口，但各冒口的补缩区必须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸（zhù）件重要（yào）的或受力较大的（de）部（bù）位。 5）应尽量使（shǐ）内浇道（dào）通过冒（mào）口。 6）冒口（kǒu）应尽量不设置在铸件应力集中（zhōng）处。 7）冒口（kǒu）zui好（hǎo）设置在铸件需要机械加（jiā）工（gōng）的表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木（mù）模→填砂→紧实→放置上砂箱（xiāng）→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操（cāo）作方法及质（zhì）量标准（zhǔn） （1）根据铸件模型的形状（zhuàng）和大（dà）小，选取（qǔ）合适的（de）砂箱。 （2）把铸件模型放到砂（shā）箱内的适当位置。 （3）往砂箱中加（jiā）入（rù）适当（dāng）造型砂，使用（yòng）工具将砂箱中（zhōng）的造型砂紧实，紧实程度要（yào）适（shì）中。 （4）用刮（guā）板刮去高出（chū）砂箱的造型砂，使砂型表（biǎo）面和砂箱的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛刷清理模（mó）型表面浮砂，覆盖塑（sù）料薄（báo）膜（mó）并使薄（báo）膜平整。 （6）放置上（shàng）砂（shā）箱，上、下（xià）砂箱箱口要对齐（qí）。 （7）在（zài）上砂箱中合适位置放置浇冒口，添（tiān）加造型砂并紧实。 （8）分（fèn）箱起模，修型并（bìng）扎气眼（yǎn）硬化（huà）。 3、砂型型腔质量要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残（cán）缺，型腔内干（gàn）净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬（yìng）化程度（dù）高，合箱前（qián）要（yào）保证充分干燥（zào）（冬季可适当延（yán）长硬化和烘烤时（shí）间）。 （3）砂型轮廓（kuò）完整、清（qīng）晰（xī），合箱箱（xiāng）印或记号完整清（qīng）晰。 （4）浇口、冒（mào）口位（wèi）置设置（zhì）合理、大小符合要求；排气（qì）孔通畅（chàng）、浇（jiāo）注系统根据铸件（jiàn）设置合理（lǐ）。 4、合箱（xiāng） 合（hé）箱（xiāng）就是把砂型和砂（shā）芯按要求组（zǔ）合在一（yī）起（qǐ）成为铸型（xíng）的（de）过程。习惯（guàn）上也称拼箱（xiāng）、配箱或扣箱。 合箱工作一般按（àn）以下步骤进行： （1) ***检查、清（qīng）(扫、修理所有（yǒu）砂型和砂芯，特别要（yào）注（zhù）意检查砂芯的烘干程度和（hé）通气道是否通（tōng）畅（chàng）。不符合要求者，应进行返（fǎn）修或废弃。 (2) 按（àn）下芯次序依（yī）次将砂芯装入砂型，并严格（gé）检查和保证铸件壁（bì）厚、砂芯固定、芯头排（pái）气和填补接缝处的间隙（xì）。 (3) 仔细清除型内散砂，***检（jiǎn）查下芯质量，在分（fèn）型（xíng）面上沿型（xíng）腔外围放（fàng）上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，避免（miǎn）液态金（jīn）属从分型面间隙流出。随（suí）后即可正式（shì）合上箱。 (4) 放上压铁（tiě）或用螺栓、金属（shǔ）卡（kǎ）子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面（miàn）四周接（jiē）缝处抹上（shàng）砂泥以防止跑火。zui后***清理场（chǎng）地，以便安全方（fāng）便地浇注。三（sān）、钢液的熔炼工艺（yì）要求： （一（yī））操作流程（chéng） 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材（cái）质化验分析→根（gēn）据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢（gāng）液出（chū）炉（lú） （一）炉（lú）料的选择（zé）要求： 1、根（gēn）据准备浇铸件材质的（de）要求，合理选（xuǎn）择炉料搭配使用。产品钢号（hào），应在（zài）投料（liào）时就控制（zhì）成份含量（liàng）。出炉前半小时（shí）取炉前样送检分析。 2、对含有油污，污（wū）垢的炉（lú）料下炉前（qián）要（yào）进行（háng）清理。 3、对含有镀（dù）锌（xīn）的炉料zui好（hǎo）不用。 4、所选用的炉料必须严格控制S、P有害元素（sù）的含量。 5、严格遵守熔炼工艺制度。尽（jìn）量采用满功率，快速（sù）溶炼。 （二）浇（jiāo）注前钢液材质化验 出炉前（qián）半小时取炉前样送检进（jìn）行化验（yàn）分析，钢液的材质应符（fú）合铸件（jiàn）材质允许的范围（wéi）内，不符合（hé）的（de）应进行调（diào）质，直（zhí）到符合要求。 （三）脱（tuō）氧（yǎng） 把（bǎ）钢液表（biǎo）面的杂质处理后（hòu），进行脱氧处理： 1、脱氧（yǎng）剂（jì）加入顺序：先加锰（měng）铁，后加硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱氧（yǎng）剂锰（měng）铁、硅铁在出炉前（qián）5—8分钟加入，纯铝在出炉（lú）时加入。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁（tiě）、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入量（占钢（gāng）液质量分（fèn）数%） 脱氧剂名（míng）称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝（lǚ） 脱氧剂（jì）用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可（kě）分（fèn）多批次加入，钢包每次（cì）接钢水前，应放（fàng）入（rù）小块纯铝进行终脱氧处（chù）理。四、浇注工艺（yì）要求 (一（yī）) 浇注（zhù）前的（de）准备（bèi）工作 (1) 了解浇（jiāo）注（zhù）合金（jīn）的种类、牌号、待浇注铸型（xíng）的数量和估算（suàn）所需金（jīn）属液的（de）重量。 (2) 检查浇包的（de）修理（lǐ）质（zhì）量、烘干预热情况及其运（yùn）输（shū）与倾转机（jī）构（gòu）的灵活性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸（zhù）型在车间所处的位置（zhì），以确定（dìng）浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固情（qíng）况。 (5) 清理（lǐ）浇注（zhù）场地，保（bǎo）证（zhèng）浇注安全。 (二) 浇注操作（zuò）要点 为（wéi）了获得合格铸件，必须控制浇注（zhù）温度、浇注速（sù）度（dù），严格遵守浇注操作规程。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸件质量影响很大（dà），因此应根（gēn）据合金种（zhǒng）类、铸（zhù）件结构和铸型特点（diǎn）确定合理的浇注温（wēn）度（dù）范围。金属液由炉中（zhōng）注入浇包时（shí），温度都会降低。根据碳钢的型（xíng）号，选择（zé）适宜的浇（jiāo）注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇（jiāo）包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要（yào）点 1） 浇注之前需除去浇包中金属液（yè）面（miàn）上的（de）熔渣。 2）依规定的（de）浇（jiāo）注（zhù）速度和时间范围进行浇注。 3） 有冒口（kǒu）的铸型，浇注（zhù）后期应按（àn）工艺规范进（jìn）行（háng）点注和补注。对大（dà）中型铸件在浇注成型后，冒口要加保温盐进行保（bǎo）温。补火要及时，大型冒口（kǒu）要采取多次补火，补火时间要控制在冒口（kǒu）内（nèi）的钢液凝（níng）固结壳前进行（háng）。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢（gāng）水要在钢（gāng）包内静置1—2min镇静后进（jìn）行浇注。 5）在保（bǎo）证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要求实现（xiàn）顺序凝（níng）固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。 6）较厚（hòu）大铸件或（huò）采用底（dǐ）注式浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对（duì）薄（báo）壁（bì）小件浇（jiāo）注速度可（kě）先慢后快。 7）温（wēn）高缓，温低急；引流准、浇注稳，收（shōu）流猛；包（bāo）口近杯，不断流（liú），不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允许点（diǎn）补（缩），遇有穿漏，迅（xùn）速处理。 8） 浇注后（hòu）待铸件凝（níng）固（gù）完毕，要及时（shí）卸除压铁和箱（xiāng）卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹（wén）。五、铸件清理 铸件凝固冷却到一定（dìng）温度后，把铸（zhù）件从砂箱中取出（chū），去掉（diào）铸（zhù）件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通常分为人工落砂和机械落砂两种。 铸件在未完全凝固前，不准（zhǔn）搬动铸件（jiàn），也不准在600℃以（yǐ）上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进（jìn）行清件（jiàn）。 （一）工（gōng）作流程 清理铸（zhù）件表（biǎo）面、型腔废砂→气割（gē）铸件浇口、冒口、毛刺→再次清（qīng）理铸件残（cán）砂→焊补铸件→打磨铸（zhù）件→质量验收 （二）操作方法（fǎ）及质量标准 1、准备工（gōng）作（zuò） 按照要求佩戴好劳保用品，并对（duì）工作环境进行安全（quán）确认；准备（bèi）好所用机器设备和工（gōng）具，并认真检查，确保机器设备、工具完好，能（néng）正常、安全运行和使用（yòng）。 2、正常操作 （1）利用风镐或水清砂机进行（háng）铸件废砂清理。 （2）铸件废砂（shā）清（qīng）理完毕，按照《气割安全技术操作规程（chéng）》操作割枪，切割铸件浇（jiāo）口、冒口、飞边（biān）、毛（máo）刺。 （3）铸（zhù）件切割（gē）完毕，符合要求。按照《电（diàn）焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位（wèi）进行焊补，确保铸件完（wán）整。 （4）焊补完毕，复（fù）合工（gōng）艺要求。利用砂轮机对铸件（jiàn）切割、焊补等部位进行（háng）打（dǎ）磨处理，保证切割部（bù）位和（hé）焊（hàn）补（bǔ）部位光洁、平整。 （5）打磨完毕（bì），进行验收，准备热处理六、铸钢（gāng）件（jiàn）退火热处理 铸（zhù）钢件退（tuì）火是将铸钢件加热到AC3以（yǐ）上20-30℃，保温一定时间冷却（què）的（de）热处理工（gōng）艺。 （一）退（tuì）火（huǒ）热处理工艺一般要求： 1、按（àn）照热处理工（gōng）艺要求升温、冷却。 2、将需要热处（chù）理（lǐ）的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相（xiàng）同的类型进行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加（jiā）热速度。 （二）退火（huǒ）热处理具体操作 1、退火（huǒ）炉的检（jiǎn）查 （1）炉门关闭正常（cháng）、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运（yùn）行正常 2、工件填装要求： （1）工件装填不（bú）得过于严密，须留有一定空隙。 （2）工（gōng）件码放须稳固、整齐。 （3）工（gōng）件码放应坚持防（fáng）止加热变形（xíng）的原则。 3、工（gōng）件加热、保温（wēn）、降温冷（lěng）却（què）要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时的速（sù）度加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据工件的厚度（dù）确定保温时间为（wéi）2-3小（xiǎo）时左右（yòu）。 （3）降温：随炉（lú）缓（huǎn）慢冷却到500℃后出炉，空气冷却至正常。 （三）工（gōng）件出炉 工件冷（lěng）却至正常（cháng）温度后出炉（lú），应（yīng）分类码放整齐（qí）。七、铸（zhù）钢件质量验收标准（zhǔn） 1、外形完（wán）整、光洁；无（wú）飞边（biān）、毛翅（chì）、残缺（quē），多肉；无（wú）砂眼（yǎn）、气（qì）孔（kǒng）、缩孔等铸造（zào）缺陷（xiàn）。 2、形（xíng）状、尺寸，加工量符合铸造（zào）工（gōng）艺图纸（zhǐ）要求。 3、各种元素含量在规定范围内。 4、符（fú）合GB/T11352-89一般工（gōng）程（chéng）用碳钢（gāng）件的质量标准（zhǔn）。
+查（chá）看全文（wén）17 2020-03