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一、缩孔缩（suō）松 1.影响因素 (1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提（tí）高碳当（dāng）量还可（kě）提高（gāo）球铁的流（liú）动性，有利于补缩。生产（chǎn）优质铸件的经验公（gōng）式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺（quē）陷（xiàn）。 (2)磷：铁液（yè）中含磷量偏高，使（shǐ）凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在zui后凝固时得（dé）不到补给，以及使铸件外壳变（biàn）弱，因（yīn）此有增大缩（suō）孔、缩（suō）松产（chǎn）生的倾向。一般工厂（chǎng）控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁（měi）：稀（xī）土残余量过（guò）高会（huì）恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土（tǔ）含量不宜太高。而镁又是一个（gè）强烈稳定碳化物的（de）元（yuán）素，阻碍石墨化。由此可见（jiàn），残（cán）余镁量及残余稀土量会（huì）增加球（qiú）铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当（dāng）它们的含量较高时，亦会增（zēng）加缩孔、缩（suō）松倾向。 (4)壁厚：当铸件表（biǎo）面形成硬壳以后（hòu），内部的金属（shǔ）液温（wēn）度越高，液态收缩就越大（dà），则缩（suō）孔、缩松的容积（jī）不仅绝对值增加，其相对（duì）值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断（duàn）面得不到补缩，使产（chǎn）生（shēng）缩孔缩松倾向增大。 (5)温（wēn）度：浇注温度高，有利于补缩，但（dàn）太高会增加液态收缩（suō）量，对消除缩孔（kǒng）、缩松不利，所以（yǐ）应（yīng）根据具体情况合理选择浇注温（wēn）度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂（shā）型的紧（jǐn）实（shí）度：若砂型的（de）紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属（shǔ）静压力或膨胀力（lì）的（de）作用（yòng）下，产生型腔扩大（dà）的现象，致使原来的金（jīn）属不（bú）够补（bǔ）缩而导（dǎo）致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及（jí）冷铁：若浇注系统、冒口和（hé）冷铁设置不当（dāng），不能保证（zhèng）金属（shǔ）液顺序凝固；另（lìng）外，冒口的数量、大小以及与铸件的（de）连（lián）接当否（fǒu），将影响冒口的（de）补缩效果。 2.防止措（cuò）施 (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽（jìn）量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降（jiàng）低残留镁（měi）量（liàng）(<0.07%)；采用稀土（tǔ）镁合金来（lái）处理，稀土氧化物残余量控制（zhì）在（zài）0.02%～0.04%。 (2)工（gōng）艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不（bú）断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数（shù）量要适当，力求（qiú）做到顺序凝固（gù）。 (3)必（bì）要时采用（yòng）冷铁与补贴来（lái）改变（biàn）铸件的温度分布，以（yǐ）利于（yú）顺序（xù）凝固（gù）。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液（yè）的浇（jiāo）注时间不应超过25min，以免产生球化衰退。 (5)提高砂（shā）型的紧实度（dù），一般不低（dī）于90；撞砂均（jun1）匀，含水率（lǜ）不（bú）宜过高，保证铸型有足够的刚度。 二、夹渣 1.影（yǐng）响（xiǎng）因素 (1)硅（guī）：硅的氧（yǎng）化物也是（shì）夹渣的主要组成（chéng）部分，因此（cǐ）尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中（zhōng）的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫（liú）化物的熔点比铁液熔点低（dī），在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增（zēng）大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易（yì）上浮。因而铁液中硫含（hán）量太高（gāo）时，铸件（jiàn）易产（chǎn）生（shēng）夹渣（zhā）。球（qiú）墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在（zài）0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土和（hé）镁（měi）：近年来（lái）研究认为（wéi）夹渣（zhā）主要（yào）是由于镁、稀土等（děng）元素氧化而致（zhì），因此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内（nèi）的金属氧化物等因金（jīn）属液（yè）的粘（zhān）度太高（gāo），不易上浮至表面（miàn）而残留在金属液（yè）内；温度（dù）太高时，金属液表面的（de）熔渣变得太稀薄，不易自液体表（biǎo）面去除（chú），往往随金属液流入（rù）型内。而实际生产中（zhōng），浇注（zhù）温度太低是引起（qǐ）夹渣的主要原因（yīn）之一。此外（wài），浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量（liàng）的（de）关系。 (5)浇注系（xì）统:浇注系统设计应合（hé）理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求（qiú）避（bì）免飞溅及（jí）紊流。 (6)型砂：若型砂表（biǎo）面粘附有多余的（de）砂（shā）子或（huò）涂料，它们可（kě）与金属液中（zhōng）的（de）氧化物（wù）合成熔渣，导致夹（jiá）渣产（chǎn）生；砂（shā）型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表（biǎo）面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物（wù），导致（zhì）铸件产生夹（jiá）渣。 2.防止措施 (1)控（kòng）制铁液成分（fèn）：尽量降低铁液（yè）中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低含（hán）硅量和残镁（měi）量。 (2)熔（róng）炼（liàn）工（gōng）艺：要尽量提（tí）高金（jīn）属液的出炉温度，适（shì）宜的镇静，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子，铁液（yè）表（biǎo）面应放覆（fù）盖剂（jì）(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液（yè）氧化。选（xuǎn）择合适（shì）的（de）浇注温度，zui好不（bú）低于1350℃。 (3)浇（jiāo）注系统要使铁液流（liú）动平稳，应设有集渣包和挡（dǎng）渣装置(如滤（lǜ）渣网等)，避免直（zhí）浇道（dào）冲砂（shā）。 (4)铸（zhù）型紧实度应均匀，强度足够（gòu）；合（hé）箱时应吹净铸型中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影（yǐng）响因（yīn）素 (1)碳当量：碳当量过高，以致铁（tiě）液在（zài）高温（wēn）时就（jiù）析出大量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸汽（qì）的带（dài）动下，使（shǐ）石墨漂浮到铸件上部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应（yīng）当指出，碳当量太高（gāo）是（shì）产生石墨漂浮的主要原因，但不是单一原因，铸件大小、壁厚也是影响（xiǎng）石墨漂浮的（de）重要因素。 (2)硅：在碳当量不变（biàn）的条件下，适当降低（dī）含硅量，有（yǒu）助于降低（dī）产生石墨漂浮的倾向。 (3)稀（xī）土：稀（xī）土（tǔ）含量（liàng）过少（shǎo）时，碳在铁液（yè）中的溶解度会降（jiàng）低，铁液将析出大量石墨（mò），加重石墨漂浮（fú）。 (4)球化温度与孕育温度：为了提（tí）高镁及稀（xī）土元素的吸收率（lǜ），国（guó）内（nèi）试验（yàn）研究表明，球化处（chù）理时（shí）zui适当的（de）铁液温度是1380～1450℃。在此温度区（qū）间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注（zhù）温度（dù）：一般情况下,浇（jiāo）注温度越高，出现石墨漂（piāo）浮的倾向越大，这（zhè）是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出（chū）。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究（jiū）发（fā）现,若缩（suō）短凝固时间，随着浇注温度升高（gāo），石墨漂（piāo）浮倾（qīng）向降低。 (6)滞留（liú）时间：孕育处（chù）理后至浇注完毕之间的停留时间太（tài）长，为（wéi）石墨（mò）的（de）析出提供（gòng）了条件，一般这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成分，在保证球化级（jí）别的前提下（xià），降低铁液的碳当（dāng）量，夏天高温季节（jiē）碳（tàn）当（dāng）量在（zài）4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳（tàn）当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的原则。铁液球化处理前，将铁液进（jìn）行一段过热，铁液温度（dù）可在1530～1550℃保（bǎo）持3～5min，球化处（chù）理时再将温度降至（zhì）1490～1510℃之（zhī）间。 （3）严格控制球化剂和孕育剂颗粒（lì）度（dù），球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂（jì）粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂和孕育（yù）剂的烘烤工序，坚持随流孕育和（hé）多次孕育（yù）的原则（zé），保（bǎo）证球化剂和孕育剂的（de）吸收率，以及（jí）良好的孕（yùn）育效果。 （4）严格浇包烘烤环节，通过浇包（bāo）烘烤，保证球化（huà）处（chù）理过程中所需补充的热量（liàng），降低铁（tiě）液的出炉温度（dù），减（jiǎn）少球化（huà）剂（jì）和（hé）孕育剂（jì）的烧损，保证（zhèng）球化剂和孕育剂在（zài）铁（tiě）液（yè）中的（de）吸收率。 （5）通过培（péi）训，提高各工序操作（zuò）人员的知（zhī）识、质量意识，特（tè）别是调高浇注工的熟练（liàn）程度（dù），缩短（duǎn）球化处理（lǐ）后的浇注时间。 （6）严格控制消失模（mó）浇注（zhù）过程中和（hé）浇（jiāo）注后的真空负压（yā），以及浇（jiāo）注后真空负压的保持时间，保证（zhèng）浇（jiāo）注后铸件的凝固时间；及（jí）时清理真空管道（dào），保证（zhèng）抽真空（kōng）时气流畅通（tōng），同（tóng）时，可根据浇注（zhù）实际（jì）情况，调整负压气体流量，尽可能使模样发气量与负压气体流（liú）量比（bǐ）接近1:1。 （7）严格控（kòng）制消失模模样的密度，在（zài）保证模样强（qiáng）度的前提下，尽可（kě）能降（jiàng）低模样的密度，减少浇注过程中模样的发气量（liàng）。 （8）高温季节（jiē），严格（gé）控制干砂（壳型）温度≤35℃，保（bǎo）证铸件（jiàn）的（de）凝（níng）固速度，缩短铁液在（zài）液体停留的（de）时间（jiān）。
+查（chá）看全文09 2020-04
一、气孔（kǒng）（气泡、呛孔、气（qì）窝） 特征：气孔是存在于铸件（jiàn）表面或内部（bù）的孔洞，呈圆形（xíng）、椭圆形（xíng）或不（bú）规（guī）则形（xíng），有时多（duō）个气孔组成一个气（qì）团，皮（pí）下（xià）一般（bān）呈梨（lí）形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气（qì）窝是铸（zhù）件表面凹进去一（yī）块，表面较平滑。明（míng）孔（kǒng）外观检查就能发现（xiàn），皮下气孔（kǒng）经机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模（mó）具预热温（wēn）度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。 2、模具（jù）排气设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料不好（hǎo），本（běn）身排气性不佳，甚至本身挥发（fā）或分解出气体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处（chù）气体迅速膨胀压（yā）缩液体金属（shǔ），形成呛孔（kǒng）。 5、模具型（xíng）腔表面锈蚀（shí），且（qiě）未清（qīng）理干净。 6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热（rè）。 7、脱（tuō）氧剂不佳，或用量（liàng）不够或操作不当等。 防止方法（fǎ）： 1、模具（jù）要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式（shì）浇注。 3、原材料应存放在通风干燥处，使（shǐ）用时要预热。 4、选择脱氧效（xiào）果较（jiào）好的（de）脱（tuō）氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二（èr）、缩孔（kǒng）（缩松） 特征：缩（suō）孔是铸件表面或内部存在的一（yī）种表面（miàn）粗糙的孔，轻微缩孔（kǒng）是许多（duō）分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在（zài）铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部（bù）位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。 形（xíng）成原因： 1、模具工作温度控制未（wèi）达到定向（xiàng）凝固要求。 2、涂料（liào）选择不（bú）当，不同部（bù）位（wèi）涂料层厚（hòu）度控制不（bú）好。 3、铸件在模（mó）具中（zhōng）的（de）位置设计不当。 4、浇冒口设（shè）计未能达到起充（chōng）分补缩的（de）作用。 5、浇注温度过低或过高。 防治（zhì）方法： 1、提（tí）高磨具温度。 2、调整涂料（liào）层厚（hòu）度，涂料喷洒要（yào）均匀，涂料脱落（luò）而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。 3、对模具进行局部加（jiā）热或用（yòng）绝热材料局部保温。 4、热节处（chù）镶铜块，对局部（bù）进（jìn）行激冷。 5、模具（jù）上设计散热片，或通过水等加速局部（bù）地区冷却速度，或（huò）在模具外喷水，喷雾。 6、用（yòng）可（kě）拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块（kuài）本身冷却不充分。 7、模具（jù）冒口上设计加压装（zhuāng）置。 8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇（jiāo）注温度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金（jīn）属（shǔ）氧化物夹渣） 特（tè）征：渣孔是铸件（jiàn）上的（de）明孔或暗（àn）孔（kǒng），孔（kǒng）中全部或局（jú）部被熔渣所填塞，外形不规则，小（xiǎo）点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现（xiàn）光滑的孔，一（yī）般分（fèn）布在浇注位置下部，内浇（jiāo）道附近或铸件死（sǐ）角（jiǎo）处（chù），氧化物夹渣（zhā）多以网状分布在内（nèi）浇道附近的铸（zhù）件表面，有时呈（chéng）薄片状，或带有皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮（xù）状存在铸件内部（bù），折断时往往（wǎng）从夹层（céng）处断（duàn）裂，氧化物在其中，是铸件形成裂纹的（de）根源之（zhī）一。 形成原（yuán）因： 渣孔主要是由于合金熔炼工（gōng）艺及浇注工（gōng）艺造（zào）成的（包括浇注系统的设计（jì）不（bú）正（zhèng）确（què）），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣（zhā）孔的有效方法之一。 防治方（fāng）法（fǎ）： 1、浇注系（xì）统（tǒng）设置正确或使（shǐ）用铸造纤维过（guò）滤网（wǎng）。 2、采用倾（qīng）斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制品（pǐn）质。 四、裂纹（热裂纹、冷（lěng）裂纹） 特征：裂纹的（de）外（wài）观是直线或不（bú）规则的曲线，热（rè）裂纹断口（kǒu）表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无（wú）金属光泽（zé），冷裂纹断口表面清（qīng）洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他（tā）方法才可以（yǐ）看到。裂纹（wén）常（cháng）常与缩（suō）松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件（jiàn）尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与（yǔ）铸件连接的（de）热节区（qū）。 形成原因（yīn）： 金属模（mó）铸造（zào）容易（yì）产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退（tuì）让性，冷却速度快，容易造（zào）成铸件（jiàn）内应力增大，开型过早或过晚，浇注（zhù）角（jiǎo）度过（guò）小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件（jiàn）开裂，模（mó）具型腔本（běn）身有裂纹时也容易导致裂纹。 防（fáng）治方法： 1、应注意铸件结构工艺（yì）性，使铸件壁厚不均（jun1）匀（yún）的（de）部位均匀过渡（dù），采用合适（shì）的圆角（jiǎo）尺寸。 2、调整涂料厚度，尽可能使（shǐ）铸件各部分达到所要求的冷却（què）速度，避免形成（chéng）太（tài）大（dà）的（de）内应力。 3、应注意金属模具（jù）的（de）工（gōng）作（zuò）温（wēn）度，调整模具（jù）斜度，以及（jí）适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。 五（wǔ）、冷隔（融合（hé）不良） 特征：冷（lěng）隔是一种透缝或（huò）有（yǒu）圆边（biān）缘的表面夹缝，中间被氧（yǎng）化皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就（jiù）成（chéng）了（le）“欠铸”。冷（lěng）隔（gé）常出（chū）现在铸件顶部壁上，薄的水平（píng）面或垂直面，厚薄壁连接处或（huò）在（zài）薄（báo）的助（zhù）板上。 形（xíng）成原（yuán）因： 1、金属模（mó）具（jù）排气设（shè）计不合（hé）理。 2、工作（zuò）温度（dù）太低。 3、涂料品质不好（人为（wéi）、材料）。 4、浇道开设的位置不（bú）当。 5、浇注速度（dù）太慢等。 防治方（fāng）法： 1、正确设计浇（jiāo）道和排（pái）气系统。 2、大（dà）面积薄（báo）壁铸件，涂料不要太薄，适当加（jiā）厚涂料层有利于成型。 3、适当（dāng）提（tí）高模具（jù）工作（zuò）温度。 4、采（cǎi）用倾斜浇（jiāo）注方法。 5、采用机械震（zhèn）动金属模浇注（zhù）。 六、砂眼（砂孔） 特征：在铸件表面或内部形成相对规则（zé）的孔洞，其（qí）形状与砂粒的外（wài）形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同（tóng）时存在时，铸件表面呈桔子皮状。 形成（chéng）原因： 由于（yú）砂芯（xīn）表面掉下的砂粒被铜液包（bāo）裹存在与铸（zhù）件（jiàn）表面而（ér）形成孔洞。 1、砂芯表面强度不（bú）好，烧焦或没有（yǒu）完全固化。 2、砂芯的尺寸与（yǔ）外模不符，合模时压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子（zǐ）污染的石墨水。 4、浇包与（yǔ）浇道处砂芯相摩擦（cā）掉下的砂随铜水冲进型腔。 防治方法（fǎ）： 1、砂芯制作（zuò）时严格按工（gōng）艺生（shēng）产（chǎn），检查（chá）品质（zhì）。 2、砂芯与外模的（de）尺寸相符。 3、是墨水要（yào）及时清理。 4、避免浇包与砂芯摩擦。 5、下砂芯（xīn）时要吹干净模具型（xíng）腔里的砂子。
+查看全文（wén）08 2020-04
特征：“内生”式气孔（kǒng），钢液（yè）中（zhōng）气体（tǐ）随温度下降（jiàng）其溶解度急剧减少（shǎo），气体向较高温度扩散至壁较厚部位，严重时遍布冒口下部部位；“外生（shēng）”式（shì）气孔，这类（lèi）气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在（zài）铸件表（biǎo）面或皮下，热处理后或加工后可（kě）发现（xiàn）。原因（yīn）分析：炼钢过程中脱氧（yǎng）不良 1.1气（qì）孔分四种：侵入（rù）气孔，抑出气孔，反应气（qì）孔，卷入气孔 （1）侵入（rù）气（qì）孔：尺寸较大（dà），孔壁（bì）光滑，表面氧化，多数（shù）量梨形或椭圆形，位于铸件表（biǎo）面或内部（bù）； （2）抑出气（qì）孔：多是细小（xiǎo）的，呈现圆形，椭圆形或针（zhēn）状，分布在（zài）铸件整体或一部（bù）份；内壁光滑而（ér）明亮（liàng）； （3）反应气孔：位于铸件表（biǎo）皮下（xià），有（yǒu）的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件（jiàn）上部上半百夹渣； （4）卷入气孔（kǒng）：浇（jiāo）注（zhù）过程中，液态金（jīn）属由浇（jiāo）注系统或型空卷入（rù）气体所造成气孔。 1.2气（qì）孔产生的（de）原因： 在常压下凡是（shì）增加金（jīn）属中（zhōng）气体的含（hán）量和（hé）阻（zǔ）碍气泡逸出（chū）金（jīn）属表面的（de）因素（sù），都（dōu）可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有： （1）铸（zhù）件结构（gòu）方面（miàn）的原（yuán）因： 1）较大（dà）平（píng）面（miàn）铸件，浇注时处于水（shuǐ）平位置，液（yè）体金（jīn）属中（zhōng）浮的气泡到达平面时（shí），往往因不平面阻挡不能（néng）上（shàng）浮（fú），如表面已（yǐ）经（jīng）凝固或气泡不能通（tōng）过型芯壁逸出型外（wài），将产生气孔； 2）铸件壁较薄，浇速较快，气体压力（lì）高而引起沸腾； 3）铸件凹角（jiǎo）处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方面的（de）原（yuán）因： 1）金（jīn）属炉料质量低劣，表面严（yán）重氧化，带有油污，表面（miàn）多孔，杂质太（tài）多，厚（hòu）度太薄，的金属材料，使溶炼（liàn）的液体金属的（de）气体（tǐ）和金（jīn）属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料尺（chǐ）寸太小或太（tài）松散； 4）冶金（jīn）过（guò）程脱（tuō）氧不完全（quán），或不（bú）定（dìng）加入（rù）量不足，铝（lǚ）锭上（shàng）浮部份（fèn）进入炉渣导致实（shí）际上用来脱氧的铝（lǚ）量不（bú）足； 5）熔（róng）炼（liàn）过程温度控（kòng）制不当（dāng），钢水（shuǐ）温度太低（dī）或（huò）钢渣太高（gāo）； 6）炉（lú）壁、出铁槽（cáo）、浇包未（wèi）充分干燥（zào）； 7）炉渣控（kòng）制不良； 8）熔炼时（shí）间太长（zhǎng）； 9）合金（jīn）化（huà）学成份不合格。 （3）工（gōng）艺设计方面的原因： 1）芯（xīn）头设计（jì）不（bú）良； 2）芯（xīn）头间隙过大金属流入排（pái）气堵塞（sāi）； 3）砂箱（xiāng）高度太低，静压力低； 4）浇注系（xì）统形成或选择不正确。浇（jiāo）注系统和（hé）型腔（qiāng）在浇注过程中卷入（rù）气（qì）体而（ér）不能（néng）排除 高大铸件采用顶注，落差（chà）大，冲击、飞溅，单（dān）纯浇（jiāo）注，上部较早凝固，阻碍液体（tǐ）排出（chū）； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔排（pái）气不（bú）畅，冒（mào）口太少或出气孔太少。 （4）型砂、芯砂、涂料（liào）方面的原（yuán）因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细（xì）粘土含量太高； 2）型砂的水分含量太高； 3）型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注（zhù），致使（shǐ）透气性（xìng）下降） 4）型（xíng）砂中发气（qì），物质加入量（liàng）太多； 5）涂料选用不当，涂料中发生物质加入量太（tài）多； 6）冷（lěng）铁涂料（liào）处（chù）理不（bú）当。 （5）造型和（hé）造芯方面（miàn）的（de）原因： 1）砂芯浇有（yǒu）做出排气道或排（pái）气（qì）不合（hé）理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯撑没（méi）有（yǒu）焊干表面生锈（xiù）或（huò）沾上油渍； 5）砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低； 6）浇注原因产生卷入气泡，通常先（xiān）慢（màn），后快，再慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化（huà）学成分主要包括（kuò）碳、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对于一些对组（zǔ）织及性能有特殊要（yào）求的铸件，还包括少（shǎo）量的合金元素。同普通（tōng）灰铸铁不同的（de）是，为保证（zhèng）石墨（mò）球化，球墨（mò）铸（zhù）铁中还须（xū）含有微量的残留（liú）球化元（yuán）素。 1.碳及碳当量的选择（zé）原则（zé） 碳是球（qiú）墨铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。由于（yú）石墨呈球状后（hòu）石墨对机械性（xìng）能的影响已减小到zui低（dī）程（chéng）度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在（zài）3.5%～3.9%之间，碳当量（liàng）在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化（huà）元素残留量大或孕育不充分时（shí）取上限；反（fǎn）之，取下限。将碳当量选择在共晶（jīng）点附近不（bú）仅可以改善铁（tiě）液的流动性（xìng），对（duì）于球墨铸铁而言，碳当（dāng）量的提高还会由于（yú）提高了铸（zhù）铁凝固时的石墨（mò）化（huà）膨胀提高铁液的自（zì）补缩（suō）能力。碳含量过高，会（huì）引起石墨（mò）漂浮。因此，球墨铸铁中碳当量（liàng）的上限以不（bú）出现石墨漂（piāo）浮为原则。 2.硅的选择原则 硅是强石墨化元素。在（zài）球墨（mò）铸（zhù）铁中，硅不（bú）仅可以有（yǒu）效（xiào）地减小白（bái）口倾向，增加铁素（sù）体（tǐ）量，而且具有细化共晶团，提（tí）高石墨球圆（yuán）整度的作（zuò）用。硅（guī）提高铸铁的韧脆性转（zhuǎn）变温度，降低冲击韧性，因此硅含（hán）量不宜（yí）过高，尤（yóu）其是（shì）当铸铁中锰和磷（lín）含量较高时，更需要严格控制硅的含量。球墨铸铁中终硅量一般在1.4%～3.0%。选定（dìng）碳当（dāng）量后，一般采取高碳低硅强化孕育（yù）的原则（zé）。硅的下限以不出现自由渗碳体（tǐ）为（wéi）原则。 球墨铸铁中碳硅含（hán）量确定以后，成分（fèn）设（shè）计基本合适。如果高（gāo）于zui佳区域（yù），则容易（yì）出现石墨漂浮现象。如果低（dī）于zui佳区域，则容易出现缩（suō）松（sōng）缺陷和自由碳化物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸铁中硫的（de）含量（liàng）已经很低，不需（xū）要过多的锰来（lái）中和硫（liú），球墨铸铁中锰的作用（yòng）就主要表现（xiàn）在增加珠（zhū）光体的稳（wěn）定（dìng）性，促（cù）进形成(Fe、Mn)3C。这些碳（tàn）化物偏（piān）析于晶界，对（duì）球墨铸（zhù）铁的韧性影响（xiǎng）很大。锰也会提（tí）高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变温度，锰（měng）含量每增加（jiā）0.1%，脆性转（zhuǎn）变温度提高10～12℃。因此，球墨铸铁中（zhōng）锰含（hán）量一般是愈（yù）低（dī）愈好，即使珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜超过（guò）0.4%～0.6%。只有（yǒu）以提（tí）高耐（nài）磨性为目（mù）的的中锰球铁和贝氏体（tǐ）球铁例外。 4.磷的选择原（yuán）则 磷是一种有害元（yuán）素。它在（zài）铸（zhù）铁中（zhōng）溶解（jiě）度极（jí）低，当（dāng）其（qí）含量小于（yú）0.05%时，固溶（róng）于基体中，对力学性能几乎没有影（yǐng）响。当含量（liàng）大于0.05%时，磷极易（yì）偏析于（yú）共晶（jīng）团边界，形成二（èr）元、三元（yuán）或复合磷共晶，降低铸铁（tiě）的韧性。磷提高铸铁的韧脆性转变温度，含磷量每增（zēng）加0.01%，韧脆（cuì）性转变温度提高4～4.5℃。因此（cǐ），球墨铸铁（tiě）中磷（lín）的含量愈（yù）低愈（yù）好（hǎo），一（yī）般（bān）情况下（xià）应低于0.08%。对于比较（jiào）重要（yào）的（de）铸件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选（xuǎn）择原则 硫是一（yī）种反球化元素，它与镁、稀土等球化元素有很强（qiáng）的亲合力，硫的存在会大（dà）量消耗（hào）铁（tiě）液中的球化元（yuán）素，形成（chéng）镁和稀土的硫化物，引起夹渣、气孔等铸造缺陷（xiàn）。球墨铸铁中硫的含量一般（bān）要（yào）求（qiú）小于0.06%。 6.球化元（yuán）素的（de）选择原则 目（mù）前在工业上使（shǐ）用的球化（huà）元（yuán）素主要是镁（měi）和稀土。镁和稀土元（yuán）素可以中和硫等反球化元素（sù）的作用，使石（shí）墨按（àn）球状（zhuàng）生长（zhǎng）。镁和稀土的残（cán）留量（liàng）应根据（jù）铁（tiě）液中硫等反球化元素的含量确定。在保证（zhèng）球化合格（gé）的（de）前提下，镁和（hé）稀土的残留量应尽量低。镁和（hé）稀土残留量过高，会（huì）增加铁液的白口倾向（xiàng），并会由于它们在晶界上偏（piān）析而影响（xiǎng）铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸（zhù）件（jiàn）粘砂不仅影（yǐng）响（xiǎng）铸件的外观质（zhì）量，甚（shèn）至引起（qǐ）报废。因此，对铸件的（de）粘砂必（bì）须引（yǐn）起足够（gòu）的重视，以（yǐ）提高产品出（chū）品率。那应该如何（hé）防止铸件粘砂呢？ “治（zhì）病”当然要找到根源，首先我（wǒ）们先来看（kàn）一（yī）下铸（zhù）件粘砂（shā）的原因（yīn）1、足够的压力使金属（shǔ）液渗人砂粒之间较（jiào）高的金属液（yè）静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂（shā）粒间隙之（zhī）间（jiān）毛细现象形成的抵（dǐ）抗压力。即尸（shī）毛=QcosO/r，式中P毛为毛（máo）细压（yā）力；为金属液表面张（zhāng）力；e为金（jīn）属液毛细管的润湿角；r为毛（máo）细管半径（jìng）。就（jiù）会形成（chéng）机械粘（zhān）砂。静压（yā）力头超过（guò）500 mm，铸（zhù）造用砂又（yòu）较（jiào）粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦（yì）说明（míng）：越大（dà），即砂粒（lì）粒度越粗，尸（shī）毛越小，即（jí）较易产生机械（xiè）粘砂。 2、金属液在（zài）铸型内（nèi）流动形成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸（zhù）型浇注时释（shì）放的可燃气体（tǐ）与空气混（hún）合并被炽（chì）热金属液点燃所形成的动压（yā）力。 4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透（tòu）金（jīn）属液前沿凝固。即金属（shǔ）液温度（dù）低于（yú）固相线（xiàn）温度，渗（shèn）透方可停止。 5、化学（xué）粘（zhān）砂通常的原因是湿型和制芯用原材（cái）料耐火度、烧结点低（dī）;石英砂不纯;煤（méi）粉（fěn）或代用品（pǐn）加人（rén）不足;没有使用（yòng）涂（tú）料或使用不当;浇注（zhù）温度过高;浇（jiāo）注不当致（zhì）使（shǐ）渣子（zǐ）进人（rén）铸型等因素（sù）造（zào）成。 容易造成（chéng）粘砂的原因找到了，接下来我们（men）就来说一下（xià）如何（hé）防止！1、预防（fáng）机械粘砂可（kě）采用如下措施（shī） 1)避免（miǎn）较高（gāo）的金属液静压力头（tóu）;在满足铸件补缩条件下冒口高度不（bú）要过（guò）高;避免浇包处（chù）于高位直接浇到（dào）直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属（shǔ）流，并（bìng）形成恒高（gāo）静压力头。 2)尽量（liàng）使用（yòng）粒度较细、的铸（zhù）造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造型不（bú）可超载，供给（gěi）造型机的压缩（suō）空（kōng）气应保持规定压力，避免使用（yòng）过湿或存放期（qī）过长的（de）型砂，因难以紧实，芯盒（hé）通气孔(塞（sāi）)不得（dé）堵（dǔ）塞;采用树脂（zhī）砂造型和制（zhì）芯不能仅（jǐn）靠型砂（shā）的（de）良好流（liú）动性，要保证紧实，必要时（shí）辅以震动。 4)防止（zhǐ）铸型“爆”或“呛”。型砂不可（kě）加人过量煤（méi）粉（fěn）和水分。尽量（liàng）为型和芯开好出气孔、通（tōng）气孔，增加铸型透气性（xìng）。 5)减（jiǎn）缓型内产生的动压力（lì）。铸型应多设出气孔，多扎气眼;高（gāo）紧实度的铸（zhù）型（xíng）分型（xíng）面上（shàng）可设排气槽(通（tōng）气槽或（huò）通气沟)。 6)铸型或（huò）型（xíng）芯使用有效的（de）涂料。即充填型、芯表层砂粒（lì）的空隙。如涂料过厚可能开裂，使金属液渗入（rù）砂中（zhōng），这时可在（zài）第（dì）1或第（dì）2层中使用较稀的涂料（liào），然后再以正（zhèng）常或较稠的涂料。 2、预（yù）防化学粘（zhān）砂可采用如（rú）下措施 1)砂子供应来源不同，铸（zhù）造用砂的纯度、烧结（jié）点;耐火度有很大差异。烧结点在（zài）1 200℃以下（xià）的低纯度硅砂将促使（shǐ）粘砂;浇结点在1 450℃以上的高（gāo）纯度硅砂或非（fēi）石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘（zhān）砂（shā）。 2)湿型粘（zhān）土砂中加人煤粉约（yuē）5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸（zhù）造用（yòng）煤粉的灰分含量应小于10%。为防（fáng）止型（xíng）砂系统中失效（xiào）煤粉及粉尘的积（jī）累，每个生产周期应淘汰一些（xiē）旧砂并（bìng）加人一些新材（cái）料。旧（jiù）砂（shā）废（fèi）弃量一般约为10%一15%，薄壁铸（zhù）件生产取下限，厚壁铸件生产（chǎn）取上（shàng）限。 3)水玻璃砂由于混合物烧结点低，必（bì）须采用涂料（liào）。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多（duō），混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止（zhǐ）粘（zhān）砂（shā）。
+查（chá）看全文03 2020-04
覆（fù）膜砂（shā）铸造在铸造领（lǐng）域已有相（xiàng）当长（zhǎng）的历史，铸件的产（chǎn）量也相当大；但（dàn）采用覆膜砂铸（zhù）造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解（jiě）决这些问题有（yǒu）待于我（wǒ）们去进一（yī）步探讨。一、对覆（fù）膜砂的认识（shí）与（yǔ）了解（覆（fù）膜砂属于有机粘结剂型、芯砂（shā）） （1）覆膜砂的（de）特点：具有适宜的强（qiáng）度（dù）性能（néng）；流（liú）动性好，制（zhì）出的砂型、砂芯轮廓清晰，组（zǔ）织致密，能（néng）够制造出复杂的（de）砂芯；砂（shā）型（xíng）（芯（xīn））表（biǎo）面质量好，表面（miàn）粗（cū）糙度可达（dá）Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度（dù）可达CT7～CT9级；溃散性（xìng）好，铸件容（róng）易清理。 （2）适用范围：覆膜（mó）砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯（xīn）既（jì）可（kě）互相（xiàng）配合使用又可（kě）与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以（yǐ）用（yòng）于金属型重力铸造或低压铸造，也可以（yǐ）用于铁（tiě）型覆砂铸造，还（hái）可以用于热法离心铸造；不仅可（kě）以用于（yú）铸铁、非（fēi）铁合金铸件的生产，还可以用于（yú）铸钢件的（de）生产（chǎn）。 二、覆膜砂（shā）的制备 1．覆膜砂（shā）组成 一般由（yóu）耐火材料、粘（zhān）结剂、固化剂、润滑剂及（jí）特殊添加剂组成。 （1）耐（nài）火材料（liào）是构成覆（fù）膜砂的主体。对耐火材料的要（yào）求是：耐火度高（gāo）、挥发物（wù）少、颗（kē）粒较圆整、坚实等。一般（bān）选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁（tiě）及非铁合金铸件要（yào）求大于90%，铸钢（gāng）件（jiàn）要求大于97%）；含（hán）泥（ní）量不（bú）大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小（xiǎo）于；粒（lì）度①分布在（zài）相邻3～5个筛号上；粒形圆（yuán）整，角形因（yīn）素应不大于1.3；酸耗值不（bú）小（xiǎo）于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树（shù）脂。 （3）固化剂通常（cháng）采用乌洛托品；润滑剂一（yī）般采用（yòng）硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性（xìng）。添加剂的主要（yào）作用是改善（shàn）覆膜砂的性能（néng）。 （4）覆（fù）膜砂（shā）的基（jī）本配比 成分 配比（bǐ）（质（zhì）量分数，%） 说（shuō）明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重（chóng） ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占（zhàn）树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占（zhàn）树（shù）脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的（de）生产工艺（yì） 覆膜砂的制备工艺主要有冷法（fǎ）覆膜、温法（fǎ）覆膜、热法（fǎ）覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是（shì）采用（yòng）热覆膜法（fǎ）。热法覆膜工（gōng）艺（yì）是先将原砂加热（rè）到一（yī）定（dìng）温度，然后分别与树脂（zhī）、乌（wū）洛托品水溶（róng）液和硬脂酸钙混合（hé）搅拌，经冷却破碎（suì）和筛分而成。由于配方的差异（yì），混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加料的半自动生（shēng）产线（xiàn）约有（yǒu）2000~2300条，电脑控制的全（quán）自动生产（chǎn）线也已经有将近50条，有效（xiào）提高了生产效率和产品稳定（dìng）性。例如xx铸造（zào）有限（xiàn）公司的（de）自（zì）动化（huà）可视生产线，其（qí）加料（liào）时间控（kòng）制精（jīng）确（què）到0.1秒（miǎo），加热温度（dù）控制精确到1/10℃，并且可（kě）以通过视频时时观察混砂状态，生产效（xiào）率达到6吨/小时。 ３．覆膜（mó）砂的（de）主要产品类型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜（mó）砂即传统覆膜砂，其组（zǔ）成通常由石英（yīng）砂，热塑性酚醛树脂，乌（wū）洛（luò）托品和硬脂酸钙构成，不加有关添加（jiā）剂（jì），其树脂加入量（liàng）通常在一定强度要求（qiú）下相对较高，不具备耐（nài）高（gāo）温（wēn），低膨（péng）胀、低发气等（děng）特性（xìng），适用（yòng）于要求不高的铸件生产。 （2）高强度低发气（qì）类覆膜砂 特点：高（gāo）强度、低膨胀（zhàng）、低发气、慢发气、抗氧化（huà） 简（jiǎn）介:高（gāo）强（qiáng）度低发气覆膜砂是普通覆（fù）膜砂的更新换代产品，通过加（jiā）入有关（guān）特性的“添加剂”和采（cǎi）用新的配制工艺，使树脂（zhī）用量大幅度下（xià）降，其强度（dù）比普通覆膜（mó）砂高（gāo）30%以上，发气量显著（zhe）降低，并能延缓（huǎn）发气速度，能（néng）更（gèng）好地适应铸件生产（chǎn）的需要。该类（lèi）覆膜砂主要适用于铸铁件中，中小铸钢、合金铸钢件的生产。目前（qián）该类覆膜砂有（yǒu）三个（gè）系列：GD-1高强（qiáng）度（dù）低发气覆膜砂；GD-2高强度低（dī）膨胀低（dī）发气覆（fù）膜砂；GD-3高强度低膨胀（zhàng）低发气（qì）抗氧化覆膜（mó）。 （3）耐高（gāo）温（wēn）(类)覆膜砂(ND型) 特（tè）点：耐高温（wēn）、高强（qiáng）度、低膨胀、低发气、慢发（fā）气、易溃散、抗氧化 简（jiǎn）介:耐高温覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生产出（chū）的（de）具有（yǒu）优异高温性能(高温（wēn）下强度高（gāo）、耐热（rè）时（shí）间长、热膨胀量小（xiǎo）、发气量低)和综合铸造（zào）性能的（de）新型覆膜砂。该（gāi）类（lèi）覆膜砂特别适用于复杂薄壁精密（mì）的铸铁件(如汽（qì）车发动机缸体、缸盖等)以及高要求的（de）铸钢件(如集（jí）装箱角和火车刹车缓；中器壳件等)的生产，可有效（xiào）消除（chú）粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。目（mù）前该覆膜砂有四个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高（gāo）温低膨（péng）胀低发（fā）气抗氧化覆（fù）膜砂（shā） ND-4耐（nài）高温高强（qiáng）底低（dī）膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆（fù）膜砂 具有较好的强度（dù），同时（shí）具有优异的低（dī）温（wēn）溃（kuì）散性能，适用于生产有色金（jīn）属铸（zhù）件。 （5）其（qí）它（tā）特殊要求覆膜砂 为适应（yīng）不同（tóng）产品的需要，开发出（chū）了系列（liè）特种覆（fù）膜（mó）砂如（rú）：离心铸造用覆膜（mó）砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘（zhān）砂、防脉纹（wén）、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂（shā）压力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流（liú）动性好的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择（zé）较低的加热温度（dù），加热温（wēn）度（dù）低时可适当延长固化时间等。覆（fù）膜砂所使用的树脂是（shì）酚醛类树脂。制芯工艺（yì）的优点：具有适宜的（de）强度性（xìng）能；流（liú）动性好；砂芯（xīn）表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯抗吸湿性强（qiáng）；溃散性好，铸（zhù）件容易（yì）清理。 1、铸（zhù）型（模（mó）具（jù））温度 铸型（xíng）温度是影响壳层厚度及强（qiáng）度的主要因素之一,一（yī）般控制在（zài）220～260℃,并根据下列（liè）原（yuán）则选定: （1）保证（zhèng）覆膜（mó）砂上的树脂软化及固化所需的足（zú）够热量（liàng）； （2）保证形（xíng）成需要（yào）的壳（ké）厚且壳（ké）型（芯）表（biǎo）面不焦化； （3）尽（jìn）量（liàng）缩短结壳（ké）及（jí）硬化时间，以提高生（shēng）产率（lǜ）。 2、射砂压力及时间 射砂时间一般（bān）控制在3～10s，时间过短则砂（shā）型（芯）不能成（chéng）型。射砂压（yā）力一般为0.6MPa左（zuǒ）右；压（yā）力过低（dī）时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要（yào）取决于砂型（芯）的厚度与铸（zhù）型的温度，一般在60～120s左右（yòu）。时间过（guò）短，壳层未完全固化（huà）则强度（dù）低；时间过长，砂型（芯）表（biǎo）面层易烧焦影响铸（zhù）件质量。覆膜砂造（zào）型（芯）工艺参数实例：序号（hào） 图号（hào） 壳厚（hòu）（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜（mó）砂应（yīng）用中存在（zài）的问题及解决（jué）对（duì）策 制（zhì）芯的方法种类很（hěn）多（duō），总的可以划分（fèn）为热固性方法和冷固性方法两大类，覆膜（mó）砂制芯属（shǔ）于热固性方（fāng）法类。任何一种制（zhì）芯方法都（dōu）有其自身的优点和缺点，这主（zhǔ）要取（qǔ）决于产品的质量要求、复杂程度、生产批量、生（shēng）产成本、产（chǎn）品（pǐn）价格等综合因素来决（jué）定（dìng）采用何种制芯方（fāng）法。对铸件内腔表面质（zhì）量要求高，尺（chǐ）寸（cùn）精度要求高（gāo）、形（xíng）状复杂（zá）的砂（shā）芯采用覆（fù）膜砂制芯是非常有效的。例如：轿车发动机气（qì）缸盖的进排气（qì）道砂芯、水（shuǐ）道砂芯（xīn）、油道砂（shā）芯，气缸体的水（shuǐ）道砂芯、油道（dào）砂芯，进气岐管、排气岐（qí）管的壳芯砂芯（xīn），液压阀的流道砂（shā）芯（xīn），汽车涡轮增压器气（qì）道砂芯等等。但是在（zài）覆（fù）膜砂使用中还常遇到一（yī）些问题，这（zhè）里仅就工作中的体会略（luè）谈一二。 1、覆膜砂的强度和发气（qì）量的确定方法（fǎ） 在原（yuán）砂质量和树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度的关键因素（sù）主要取于（yú）酚醛树脂的加入量（liàng）。酚（fēn）醛树脂加（jiā）入量多，则强度就提高，但（dàn）发气量也（yě）增加，溃散性就降（jiàng）低。因此在生（shēng）产（chǎn）应用中一定要控制覆膜砂的强度来减少发（fā）气量，提高溃散性，在强度标准的制订时定（dìng）要找（zhǎo）到一（yī）个平衡（héng）点（diǎn）。这个平衡（héng）点就是保证砂芯（xīn）的表（biǎo）面（miàn）质量及在浇注（zhù）时不产生变形、不产（chǎn）生断芯前提（tí）下的强度。这样才能保证铸（zhù）件的表面质量和尺寸精度，又可以减少发气量，减（jiǎn）少铸造件（jiàn）气（qì）孔（kǒng）缺陷，提高砂芯的（de）出砂性能。对砂芯存放，搬运过程中可以采用（yòng）工位（wèi）器具、砂芯小车，并在其（qí）上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的（de）损（sǔn）耗率。 2、覆膜（mó）砂砂芯的存放期 任（rèn）何砂（shā）芯都会吸湿，特别是南方地区空气相对湿度大，必须（xū）对砂芯存（cún）放期在工艺文件（jiàn）上（shàng）加以规定，利用精益生产先进先出的生产方式减少砂芯的存放量和存放周期。各（gè）企业应结合自（zì）己的厂房条件和当地的气候条件来确定砂芯的存放周期。 3、控制（zhì）好覆膜砂的供货质量 覆膜砂（shā）进厂时（shí）必须附（fù）有供应商的（de）质量保证资料（liào），并且（qiě）企业根据抽样标准进行检查，检查合格后方可入库。企业（yè）取样检（jiǎn）测不合格时由（yóu）质保和技术部门做出（chū）处理结果，是让步接受或向供（gòng）应商退货。 4、合格的覆膜砂在制芯时发现砂芯断（duàn）裂（liè）变（biàn）形 制芯时砂芯的（de）断裂变形通常会（huì）认为覆膜砂强度（dù）低造成的。实际上砂（shā）芯断裂和变形会（huì）涉及到（dào）许多生产过（guò）程。出现（xiàn）不正常情况（kuàng），必须要查到真正的原（yuán）因才能彻（chè）底解决。具体原因如下： （１）制芯时（shí）模具的温度（dù）和留模时间，关系（xì）到砂芯（xīn）结壳硬化厚度是否满足工艺要求。工艺（yì）上所（suǒ）规定的工艺参数都（dōu）需要有一个范围，这（zhè）个范围（wéi）需靠操作人员的技能来进行调（diào）整。在模（mó）具（jù）温度上限时（shí）留模（mó）时间可以取下限，模具（jù）温度（dù）在下限时留模时间取上限。对操作人员需要不断地（dì）培训提高操作（zuò）技能。 （２）制芯时在模具上会（huì）粘有酚（fēn）醛树脂和砂粒，必（bì）须进行及时清理（lǐ）并（bìng）喷上脱模剂，否则会越积越多开（kāi）模时会把砂芯拉断或变形（xíng）。 （３）热芯盒模具静模上（shàng）的弹簧顶（dǐng）杆，由于（yú）长期在高温状（zhuàng）态（tài）下工作会产生（shēng）弹性失效（xiào）而造（zào）成砂芯（xīn）断裂或变形。必须及时更换弹（dàn）簧（huáng）。 （４）动（dòng）模和静模不平行（háng）或不在同一（yī）中心（xīn）线上，合模时在（zài）油缸（gāng）或气缸的压（yā）力作用下（xià），定位销前端（duān）有一段斜（xié）度，模具还是会合紧（jǐn），但在开模（mó）时动模和静模仍会恢复到（dào）原始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸（cùn）会变大。解（jiě）决（jué）对策是及时调整（zhěng）模具的平行度和同轴度。 （５）在（zài）壳芯机（jī）上（shàng）生产空心砂芯时，从砂（shā）芯（xīn）中倒（dǎo）出尚未硬（yìng）化的覆膜砂需要重新使用（yòng）时，必须（xū）进行（háng）过筛并未用（yòng）过的覆膜砂按３：７比例混（hún）合（hé）后使用，这样才能保证壳芯砂芯（xīn）的表面质量和砂芯强度（dù）。
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消失模铸造技（jì）术是用（yòng）泡沫塑料制作成（chéng）与零件结构和尺寸（cùn）完全一样的实型（xíng）模具，经浸（jìn）涂（tú）耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动（dòng）紧（jǐn）实，然后（hòu）浇入金属液使模（mó）样受热气化消失（shī），而得到与模（mó）样形状一致（zhì）的金属零件的（de）铸造方法（fǎ）。 压力消（xiāo）失模铸（zhù）造技术（shù） 压（yā）力消失模铸造技术是（shì）消（xiāo）失模铸造技术与压力（lì）凝固（gù）结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带（dài）砂箱的（de）压力灌中，浇注（zhù）金（jīn）属液使泡沫塑料气化（huà）消失后，迅速密封压（yā）力灌（guàn），并通入一定压（yā）力（lì）的气体，使金属液在（zài）压力下（xià）凝固结（jié）晶（jīng）成（chéng）型的铸（zhù）造方法。这种铸造技术的特点是能够显著减少铸（zhù）件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷（xiàn），提（tí）高（gāo）铸件致（zhì）密度，改善铸件力学（xué）性（xìng）能。 真空低压（yā）消失模铸造技术（shù） 真空低压消失模铸造技（jì）术是将负压消失模铸造方（fāng）法和低（dī）压反重力浇注方法（fǎ）复合而发（fā）展的一种新铸造技术。真（zhēn）空低压消失模铸造（zào）技术的特点是：综（zōng）合了低压铸造与真空消失模铸造的技术（shù）优势，在可控的气压（yā）下完成充型过程（chéng），大大提高了合（hé）金（jīn）的铸造充（chōng）型能力；与压铸相比，设（shè）备（bèi）投资（zī）小、铸件（jiàn）成本低、铸件可热处理强化（huà）；而与砂型铸造相比，铸（zhù）件的精度（dù）高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反（fǎn）重力作用（yòng）下，直（zhí）浇（jiāo）口（kǒu）成为补缩短（duǎn）通道，浇注温度的损失小，液态合金在可（kě）控的（de）压力下（xià）进行补缩凝固，合金铸件的浇注系（xì）统（tǒng）简单有（yǒu）效、成（chéng）品率高、组（zǔ）织致密；真（zhēn）空低压消失模铸（zhù）造的浇注温度低，适合于多种（zhǒng）有色合金。 振动消失模铸（zhù）造（zào）技术 振动消失模铸造技（jì）术是（shì）在消（xiāo）失模铸造过程中施加一定频率和振幅的（de）振动，使铸件在振动场的作用下凝（níng）固，由于消失模铸（zhù）造凝固过程中对金属（shǔ）溶液施加了一（yī）定时间振动，振动力（lì）使液相与固相间（jiān）产生相对运动，而使（shǐ）枝（zhī）晶（jīng）破碎，增加液相内结晶（jīng）核心，使铸件zui终凝固组织细化、补缩（suō）提高，力学（xué）性能改善。该技术利用消失模铸造（zào）中现成的紧实（shí）振动台，通（tōng）过振（zhèn）动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达（dá）到细化（huà）组织的目的，是一种（zhǒng）操作（zuò）简便、成本低（dī）廉、无环境污染的（de）方法。 半（bàn）固态消失模铸（zhù）造技术 半固态消失模铸造（zào）技术是消失（shī）模铸造技术与半固态技术相（xiàng）结合的新（xīn）铸造技术，由于该工艺的（de）特点在于（yú）控制液固相的相对比例，也称（chēng）转（zhuǎn）变控（kòng）制半固态成形。该技术（shù）可以提（tí）高铸（zhù）件致密度、减少偏（piān）析、提高尺（chǐ）寸精度和铸件性能。 消失模壳（ké）型（xíng）铸造（zào）技（jì）术 消（xiāo）失模壳型铸造技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造（zào）结（jié）合起（qǐ）来的新型铸造方法。该方法是将用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫塑（sù）料模样表面涂上数层耐火（huǒ）材（cái）料，待其（qí）硬化干（gàn）燥（zào）后，将其中的泡沫塑料模样燃烧（shāo）气化消失而制成（chéng）型（xíng）壳，经过焙烧，然（rán）后进行浇注（zhù），而获（huò）得较高尺（chǐ）寸（cùn）精度（dù）铸件的（de）一种（zhǒng）新型（xíng）精密（mì）铸造方法（fǎ）。它具有消失（shī）模铸造中的模（mó）样尺寸大、精密度高的特点，又（yòu）有熔（róng）模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔（róng）模铸造相（xiàng）比，其（qí）特点是（shì）泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接（jiē）组（zǔ）合方（fāng）便，气（qì）化（huà）消失容易，克服（fú）了熔模（mó）铸造模料容易软（ruǎn）化而引起的（de）熔模变形的问题，可以生产（chǎn）较大（dà）尺寸的各（gè）种合金（jīn）复杂铸件（jiàn） 消失模（mó）悬浮（fú）铸（zhù）造（zào）技（jì）术（shù） 消失模悬浮铸造技术是消失模铸（zhù）造工（gōng）艺（yì）与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡（pào）沫塑料（liào）模样气化，夹杂（zá）在冒口模型（xíng）的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与（yǔ）EPS一（yī）起制成（chéng）泡沫（mò）模（mó）样）与金（jīn）属液发生物化反应从而提高铸件（jiàn）整体（或部分）组（zǔ）织（zhī）性能（néng）。
+查看全（quán）文01 2020-04
缺陷一（yī）：铸造缩孔 主要（yào）原因有（yǒu）合金（jīn）凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和（hé）合金（jīn）溶（róng）解时吸（xī）收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体（tǐ）造成铸造缩孔。 解决的（de）办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加（jiā）粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下（xià）列（liè）方法，防止（zhǐ）组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置（zhì）冷却道。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂（chuí）直（zhí）撞（zhuàng）击型（xíng）腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸道。 缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔（qiāng）表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化（huà）学（xué）反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料（liào）固化后直接放入茂福炉中焙烧（shāo），水（shuǐ）分过多。 3）焙（bèi）烧的升温速度（dù）过（guò）快，型（xíng）腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落（luò）。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔（róng）化温度或铸圈的（de）焙烧的温度过高，使金（jīn）属与型（xíng）腔产生反应，铸件（jiàn）表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金属铸（zhù）入时，引（yǐn）起包埋料（liào）的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中（zhōng）局部的温度过（guò）高，铸件表面产生局（jú）部的粗糙（cāo）。 解决的（de）办（bàn）法： a.不要过度熔化金（jīn）属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织（zhī）面向铸（zhù）道方向出现凹（āo）陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布（bù）防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发（fā）生龟（guī）裂缺陷 有（yǒu）两大原因，一是（shì）通常因（yīn）该处的（de）金属凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝（níng）固过快，产生的（de）铸造接（jiē）缝（féng），可以通过控（kòng）制铸入时间和凝固时间来解（jiě）决（jué）。铸入时（shí）间的（de）相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（lì）（铸（zhù）造机）。包埋料的透气性。凝固时间（jiān）的（de）相关（guān）因素：蜡型（xíng）的形状。铸圈的（de）zui高焙烧（shāo）温度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸（zhù）造的（de）温（wēn）度。 2）因（yīn）高温产生的龟裂，与金属及（jí）包埋（mái）料的机械（xiè）性能有关。下列（liè）情况易（yì）产生龟裂：铸入温（wēn）度高（gāo）易产生龟裂（liè）；强（qiáng）度（dù）高的包埋料易产（chǎn）生（shēng）龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴（gǔ）烙合（hé）金（jīn）易产（chǎn）生龟裂。 解决的办（bàn）法： 使用强度低的（de）包埋（mái）料；尽量（liàng）降低金属的（de）铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四（sì）：球状（zhuàng）突起（qǐ）缺陷 主要是包埋料（liào）调和后残留（liú）的空气（气泡）停留在蜡（là）型的表面而造成。 1）真（zhēn）空（kōng）调和包埋料，采（cǎi）用真（zhēn）空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡（là）型的表面喷（pēn）射界（jiè）面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接（jiē）处（chù）的下方不要有凹陷。 6）防止（zhǐ）包（bāo）埋时混（hún）入（rù）气泡。铸圈与（yǔ）铸座。缓冲（chōng）纸均需（xū）密（mì）合；需沿铸圈（quān）内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡机（jī））。 7）灌满（mǎn）铸（zhù）圈后不（bú）得再震荡。 缺陷（xiàn）五：铸件的（de）飞边缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔（qiāng）的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件（jiàn）：使用强度较（jiào）高的包埋料。石膏类包埋料的强度（dù）低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨（jǐn）慎。尽（jìn）量使用有圈铸（zhù）造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易（yì）产生龟裂，故（gù）需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿（wù）在包埋（mái）料固（gù）化后（hòu）直（zhí）接焙烧（应在数小时后再焙（bèi）烧）。应缓缓的（de）升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧铸圈（quān）。
+查看全（quán）文31 2020-03
在铸件生产（chǎn）过程中都会出现各种各样的缺陷，影响铸（zhù）件质量，甚（shèn）至让铸（zhù）件直接报（bào）废，气孔就是其中比较常见（jiàn）的（de），无（wú）论铸铁件、铸（zhù）钢（gāng）件还是（shì）合金铸（zhù）件都可能出现（xiàn）气孔的（de）问题（tí）。今天洲际铸造整理了一篇（piān）关于球磨铸铁皮下气孔防（fáng）治措施，希望能（néng）对大家有所帮（bāng）助。 气孔（kǒng）特（tè）征 皮下气孔大多数情况下（xià）是（shì）由多（duō）个直径为1-3mm的小（xiǎo）气孔，成串横列于铸件表面（miàn）以下1-3mm处。气孔内壁光（guāng）滑，呈均匀分（fèn）布在铸件上表面或远离内浇（jiāo）道的部位，但在铸件侧面和底（dǐ）部也（yě）偶尔存在。一般为圆（yuán）球形（xíng）、团球形、泪滴形、长（zhǎng）针形（xíng）。在铸态（tài）时，皮（pí）下气（qì）孔不（bú）易被发（fā）现；但是，铸件经（jīng）热（rè）处理后，或是经机械加工后则（zé）显露。 形（xíng）成的原（yuán）因以及防治措（cuò）施 1、控制铁液质量（liàng） （1）控制残留铝量（liàng） 湿型球墨铸铁件的危（wēi）险（xiǎn）残留铝量为0.03%-0.05%，此（cǐ）时会出现皮下气孔（kǒng），小于0.03%时（shí），一般不（bú）会出现。在不影响金相组织的前提下，浇注前添加0.2%以上的（de）铝，就可以消除皮下气孔。但是（shì）铸铁中的铝主要来自孕育剂，湿型孕育的球墨铸铁（tiě）件，在（zài）铁（tiě）液中加入过多的硅铁孕育剂时，则是铸（zhù）件产生皮下气孔的原因之（zhī）一。 （2）控制钛量 铸铁中（zhōng）残留铝和残留（liú）钛都有时，过量的（de）残（cán）留钛会使铸铁产生严重的皮下气孔。球（qiú）墨铸（zhù）铁件残留铝量小于（yú）0.03%时，一（yī）般不出现皮下气孔（kǒng），若此时残留钛含量超过0.01%时，则会产（chǎn）生皮下气孔。钛（tài）铝共同作用下（xià），加剧界面水（shuǐ）气还原，使得界面铁液含氢量更高（gāo），更易形成皮下气（qì）孔。残留钛（tài）主要来自（zì）熔炼（liàn）炉料生铁锭，应注（zhù）意生（shēng）铁锭的含钛量，含钛量（liàng）高的与低的（de）搭配使用，控制钛量。 （3）减（jiǎn）少硫含量 锰、硫 对于湿型（xíng）球墨铸铁件，从防止皮下气（qì）孔的角（jiǎo）度来讲，硫元素是（shì）有害元素。当（dāng）硫元素（sù）含量超过0.094%时容易产生皮下气孔（kǒng），硫含量越（yuè）高，出（chū）现缺陷的情况越严重。除此之外，产生的H2S可能会使缺陷更加严重。球化处理之后（hòu）产生的氧化物、硫化物渣，清理干净。否则（zé）产生在界面处产生H2S气体也会形成皮下气孔，这种皮下气（qì）孔周围的石墨（mò）球化不良。 （4）添加稀土元素 加入稀土（tǔ）元素能（néng）够脱氧、脱硫（liú），提（tí）高铸铁液（yè）态的表面张力，能够有效的防止皮下气孔的（de）产生。球墨铸（zhù）铁一般用稀土镁（měi）硅铁合金做球（qiú）化（huà）剂，浇（jiāo）注前铁液中加（jiā）碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可（kě）以起到明（míng）显的效果。 （5）控制浇注温度（dù） 为防（fáng）止球墨铸（zhù）铁件产（chǎn）生皮（pí）下气孔，选择正（zhèng）确的浇注温度，避免落入危险的浇注（zhù）温度范（fàn）围（危险浇注温（wēn）度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁（tiě）液原始含氢量（liàng） 实（shí）践证明当铁液（yè）含氢量到4-5ppm，此时易（yì）产（chǎn）生皮下气孔，一般原（yuán）始铁液含氢（qīng）量控制在2-2.5ppm以下，开炉（lú）后1.5-3.5小时内，含氢量较高不适（shì）宜浇注（zhù）。 2、铸型因素的控制（zhì） （1）控制型砂（shā）含（hán）水量 湿（shī）型型砂的水分、死粘土和（hé）附（fù）加（jiā）物 水分应少于5%，当水分（fèn）从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔（kǒng）出（chū）现的几率（lǜ）会增加7-10倍。在砂（shā）型中添加煤粉（fěn）（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各（gè）种附加（jiā）物都（dōu）有（yǒu）利于防止皮（pí）下气孔。 （2）型砂温（wēn）度 流（liú）水线生（shēng）产时，对（duì）于皮下气孔（kǒng）非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂（shā）造型，否则极易在铸件过热部位出现皮下（xià）气孔，不解决热型砂造型问（wèn）题，其他（tā）防治措施的（de）效果不理想。因此（cǐ）在砂处理系统设计上旧砂回用的砂（shā）冷却装置，容量足够（gòu）的贮砂斗等设备设施，工艺上定时添加新（xīn）砂及合理的湿型型砂壁厚度（dù）等（děng），保证生（shēng）产制（zhì）造时不出现热型砂造型（xíng）的（de）问题。 （3）型腔表面抖敷（fū）熔剂粉 常用的（de）熔剂粉（fěn）是冰（bīng）晶石（shí）粉或者氟化钠粉，据（jù）有关（guān）统计，抖敷的氟化钠（nà）粉的（de）同不抖敷（fū）的相（xiàng）比较，可使球墨（mò）铸铁皮下气孔产生的缺陷由（yóu）25%降至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型砂中加入适量煤粉 型砂加（jiā）入（rù）煤粉4-5%浇注时煤粉在金属（shǔ）铸型界面形成还（hái）原性气膜，不仅可以防（fáng）治铸件粘砂，而且可能抵制了界（jiè）面（miàn）水（shuǐ）气的反应，也是防止皮下气孔。另外也可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气孔（kǒng）。 如（rú）果您在铸件生产的过程中遇（yù）到（dào）其他的铸件缺陷（xiàn），也可以在“洲际铸造”微（wēi）信留言（yán），我们将尽全力（lì）为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模（mó）塑材料（liào）的使用可以加快 铸铁件的（de）冷却速率。由于真空消失模铸造用（yòng）砂（shā）重用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次（cì）性投资增加，但铸造质量效益。冷砂（shā）和（hé）砂冷却速率可以（yǐ）是 1-4 倍，大（dà）大（dà）超过（guò）传统砂铸。2.通（tōng）过铸铁件化学成分的调整和优化修改可以抵消缓（huǎn）慢凝（níng）固的（de）负面影响。如在通（tōng）过增加铬磨球的（de）生产，可以一方（fāng）面，增（zēng）加碳化物对铬碳化物的形成，从而显著提高了（le）磨球硬度及（jí）含（hán）量成分增加中铜含量的矩阵-固溶强化和细化晶（jīng）粒（lì），冲击值是这样。
+查看全文28 2020-03