详情咨询热线：
15037927235
0379-69581002
新（xīn）闻资讯
当前位置（zhì）：首（shǒu）页（yè） > 新闻（wén）资讯
影响铸件质量的因素很多（duō）： 第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作（zuò）条件和金属材料性能来（lái）确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸（zhù）造工艺特性的（de）角度来考虑（lǜ）设计的合理性，即明显（xiǎn）的尺寸效应和凝固、收缩（suō）、应力等问题，以避免或减少铸件的（de）成分偏析（xī）、变形、开（kāi）裂等缺（quē）陷的产生。 第二要有合理的铸造工（gōng）艺。即根据铸（zhù）件结构、重（chóng）量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择（zé）合适的分型面和造型、造芯方（fāng）法，合（hé）理（lǐ）设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注（zhù）系统（tǒng）等。以（yǐ）保证获（huò）得优质铸（zhù）件。 三是铸造用原材料（liào）的质量。金属炉料、耐火材料、燃（rán）料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂（shā）粘结剂（jì）、涂料等材料的质量不合标准（zhǔn），会（huì）使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响（xiǎng）铸件外观质量和内部质量，严重时会（huì）使铸件报废。 第（dì）四是工艺操（cāo）作（zuò），要（yào）制定合理（lǐ）的工艺操（cāo）作（zuò）规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得（dé）到正确（què）实施。 铸造生产中，要对铸件的质（zhì）量进行控制与（yǔ）检验（yàn）。首先要（yào）制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制（zhì）和检验的工艺（yì）守则与技（jì）术条件（jiàn）。对每道工序都严格按工艺守则和技（jì）术条件进行（háng）控（kòng）制和检验。最后对成品铸件作质量检验。要配（pèi）备（bèi）合理的检测方（fāng）法和（hé）合适的检测人（rén）员。一般对铸件的（de）外观质量，可用比（bǐ）较样块来判断（duàn）铸（zhù）件表（biǎo）面粗糙度；表面的细微裂（liè）纹（wén）可（kě）用着色法、磁粉（fěn）法（fǎ）检查。对铸（zhù）件的（de）内部质量（liàng），可用音频、超（chāo）声、涡（wō）流、X射线和γ射线（xiàn）等方法来检（jiǎn）查和判（pàn）断。
+查看全文10 2024-12
铸造行（háng）业（yè）由于其特殊性（xìng），涉（shè）及高（gāo）温、高（gāo）压、金属熔化等（děng）危险因素（sù），因此安全知识尤（yóu）为重要。以下是（shì）一些关键（jiàn）的安全知（zhī）识和注意事项:安全意识（shí）教（jiāo）育（yù） ：员工应牢记“安全第一”的原则（zé），自觉遵守安全规章制度（dù）。定期进行安全培（péi）训，提高员（yuán）工的安全意识和（hé）自我保护能力。设备维护与检修 ：定（dìng）期对铸造设（shè）备进（jìn）行维护和检修，确保设备处于良好（hǎo）状（zhuàng）态（tài）。发现设备故障和（hé）隐患应（yīng）及时报告并采取措施消除。防火防（fáng）爆 ：严格遵守防火防（fáng）爆规定，禁止吸烟和使用明火（huǒ）。做好防火设（shè）施的维护（hù）和（hé）检查（chá），确保紧急情况下能迅速有（yǒu）效地（dì）灭（miè）火和救援（yuán）。粉（fěn）尘危害防范 ：员工应佩戴合适（shì）的防尘口（kǒu）罩和防护眼镜（jìng），减少粉（fěn）尘对身（shēn）体的危害。加强通（tōng）风换（huàn）气（qì），保持车间内空（kōng）气流通（tōng）。合（hé）理安排（pái）工作（zuò）时间和休息 ：确保员工有足够的休息和恢（huī）复体（tǐ）力，特别是在高温天气（qì）下（xià）。现场安全管（guǎn）理（lǐ） ：加强现场安（ān）全管理，确（què）保生产（chǎn）安（ān）全。安（ān）全装备和（hé）措施：安全（quán）穿（chuān）戴和装备 ：穿戴隔热（rè）呼吸器、手套、防（fáng）护（hù）镜、耳塞、防护鞋、安全（quán）帽等个人防护装备。穿戴适（shì）宜（yí）的工作（zuò）服，避免（miǎn）皮肤直接（jiē）接触铸造（zào）液或其他（tā）危险物质。预防火灾的措施 ：保持（chí）铸造（zào）台和工作（zuò）台干燥，防止铸造液泼溅或烧伤（shāng）人员。铸（zhù）造液必须置（zhì）于专用容器内，并定期清（qīng）理。安（ān）装烟雾探测器和火警报警（jǐng）器，及时发（fā）现火（huǒ）情。机（jī）械设备安全 ：铸造设备和机械（xiè）设（shè）备应按（àn）规定检（jiǎn）测（cè）、保养（yǎng）和维（wéi）护。确保安全防护（hù）装（zhuāng）置和应急停（tíng）车装置齐全有（yǒu）效（xiào）。职业危害预（yù）防：采取控制措施防（fáng）止金属粉尘、有毒气体和噪声（shēng）等职（zhí）业危害。对工人进行健康（kāng）检查，并定（dìng）期（qī）进行环境卫（wèi）生检测和作业卫生监测。注意事项：工（gōng）作前检查 ：确保（bǎo）自用设备和工具完（wán）好，砂型排列（liè）整齐（qí），并留出通道。造型时要保（bǎo）证分型面平整、吻合，使用（yòng）吹风器时注意风向。浇铸（zhù）作业（yè） ：浇（jiāo）铸前必须烘干铁水包，扒砂棒预热，铁水面上只能覆盖干草灰浇（jiāo）铸（zhù）速（sù）度及流量（liàng）要适（shì）当，人不能（néng）站（zhàn）在铁水正（zhèng）面。紧急情况（kuàng）处理（lǐ） ：发生问题时保持镇（zhèn）静，服从统一指挥。铸造行业（yè）的安全知（zhī）识涵盖了从员（yuán）工安全意识、设（shè）备维（wéi）护、防（fáng）火防爆（bào）、粉尘（chén）防护到工作时间和休息安排等多个方面1。企业应建立（lì）完善的安全生产管（guǎn）理（lǐ）体（tǐ）系，确保每位（wèi）员（yuán）工都了解并遵守相关安（ān）全规（guī）定（dìng），以（yǐ）降低事故风（fēng）险，保障（zhàng）生产安全。
+查（chá）看全（quán）文09 2024-12
行业发展（zhǎn）趋势 我国正（zhèng）推动（dòng）制造业转型升（shēng）级，借助5G、大（dà）数据、工业互联网等新技（jì）术建设，提升自动化和智能化水（shuǐ）平。这将提高铸件（jiàn）行业和机械零部件（jiàn）制造（zào）的生产（chǎn）效率和产品（pǐn）品质，优化产业（yè）结构，淘汰落后产能，并推动产能向中高端（duān）领域集中，为行（háng）业（yè）的持（chí）续健康（kāng）发展（zhǎn）提供支持。（1）产业结构调整力度将（jiāng）进一步加（jiā）大我国经济正转向高质（zhì）量发展，高（gāo）端装备制（zhì）造业是“十四五”转型（xíng）重（chóng）点。铸造产业作为基础性（xìng）行（háng）业，需通（tōng）过产业结构优化实现（xiàn）健康持续（xù）发展。未（wèi）来，将通过政策引导和市场竞争推（tuī）动铸（zhù）造行业兼并重组，提高生产规模和行业集中度，避免盲目扩（kuò）张，并促进特色产（chǎn）业（yè）集群形成（chéng）。（2）铸造技术和工艺水平持续（xù）提升尽管我国高端铸造水平与世界先进（jìn）水（shuǐ）平仍（réng）有差距，但长期以（yǐ）来，国家对铸造产业的重视和政策支持促使技术和工艺显著（zhe）进步（bù），铸件质量（liàng）和成品（pǐn）率大幅提高。随着高端（duān）装备制（zhì）造业的发（fā）展和行业（yè）对（duì）铸（zhù）件质量要求（qiú）的（de）提升，未来我国将在（zài）基础（chǔ）研（yán）究和科技研发方面加（jiā）大投入，持续提升铸造（zào）技术和工（gōng）艺水平。（3）智能化与绿（lǜ）色化相（xiàng）互融合（hé）将积（jī）极促进我国铸造产业转型升级（jí）随着我国（guó）制造业的技术革新，智（zhì）能制造（zào）在（zài）铸造行业迅速发展，铸造装备水（shuǐ）平显著提升，自动化设备和智能化（huà）技术得到广泛应（yīng）用。同（tóng）时，铸造行业（yè）在节能、环（huán）保和（hé）安全防护方面投入（rù）加速，废砂（shā）再（zài）生利（lì）用比例提高，绿色（sè）铸（zhù）造理（lǐ）念不断强（qiáng）化。绿色铸造与智能铸造（zào）的融合推动了行业（yè）的转型升（shēng）级和深刻变革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应力（lì）释放（fàng）的方法主要包括以下几种：1自然（rán）时（shí）效：将铸件放置（zhì）在室外或仓库中（zhōng），经过一（yī）段（duàn）时间（jiān）的（de）自然环境变化，应力（lì）会逐渐（jiàn）释放（fàng）。这种（zhǒng）方（fāng）法（fǎ）简单易行，但（dàn）时间（jiān）较长。振动时效：通过振动设备对铸件进行振动处理，使应力重新分布并达到平衡状态。这种（zhǒng）方法效率较高，但需要（yào）专门的设备（bèi）。热处理（lǐ）：通（tōng）过加热和冷却的过程，使铸件内部（bù）的应力（lì）得到释放和重新分布。这（zhè）种方法（fǎ）可以（yǐ）精确控（kòng）制，但需要控制（zhì）加热和冷却的温度和时间。机械拉伸：通过机械手（shǒu）段对铸件进行拉（lā）伸（shēn），使其内部的应（yīng）力得到释放。这种（zhǒng）方法需要精确（què）的控制（zhì）和计算。铸造应力产生（shēng）的（de）原因主要（yào）是由于铸（zhù）件在凝固和冷（lěng）却（què）过程中体积的（de）变（biàn）化不能自由进行，导致产生变形和应力。这（zhè）些应力可（kě）能会影（yǐng）响铸（zhù）件的质（zhì）量和使（shǐ）用寿命（mìng），因此需要通过上述方法进行（háng）释（shì）放和处理。
+查看全文05 2024-12
在11月份生产（chǎn）评比中何向阳（左），朱继（jì）业（中（zhōng））， 仝亚飞（右）三位同志被（bèi）评为（wéi）生（shēng）产标（biāo）兵！
+查看（kàn）全文04 2024-12
消失（shī）模铸造技术是用泡沫（mò）塑料制作成与零件结构和（hé）尺（chǐ）寸完全一样的实型模（mó）具（jù），经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型（xíng），振动紧实，然后浇入金属（shǔ）液使模样受热气化消失，而（ér）得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。消失（shī）模（mó）铸（zhù）造技术主要有以下六（liù）种： 1．压力消失模铸造技术 压力（lì）消失模铸造技术是消（xiāo）失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结（jié）合的铸造（zào）新技术，它是在（zài）带砂（shā）箱的（de）压力灌中，浇注金属液使泡（pào）沫塑料气（qì）化消失后，迅速密封压（yā）力灌，并通入一定压力的气体，使（shǐ）金属液（yè）在压（yā）力下凝（níng）固结晶（jīng）成型（xíng）的铸造（zào）方法。这种（zhǒng）铸造技术的特（tè）点是能（néng）够显著（zhe）减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷（xiàn），提高铸件（jiàn）致密度，改（gǎi）善铸件力学性能（néng）。 2．真空低压消失模铸（zhù）造技术 真空（kōng）低压消（xiāo）失模铸造技术是将负压消失（shī）模铸造方法和低（dī）压反重力浇注（zhù）方法复合而发展的一种新铸造技术。真空（kōng）低压消失（shī）模铸造技（jì）术（shù）的特（tè）点（diǎn）是：综合（hé）了（le）低压铸造与（yǔ）真空消失（shī）模铸（zhù）造的技术优势，在（zài）可控的气压下完成充型（xíng）过程，大大提高了合金的铸造充（chōng）型能力；与压铸相比，设备投资小（xiǎo）、铸件成本低、铸件（jiàn）可热处（chù）理强化（huà）；而与砂型（xíng）铸造相比，铸件的精度高、表面（miàn）粗糙度（dù）小、生产率高、性能（néng）好；反重（chóng）力作用下，直浇口成为补缩（suō）短通（tōng）道，浇注温度（dù）的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统（tǒng）简（jiǎn）单有效、成品率高、组织致密；真空（kōng）低（dī）压消（xiāo）失（shī）模（mó）铸（zhù）造的浇注（zhù）温度低，适合于多（duō）种有（yǒu）色合金。 3．振动消（xiāo）失模铸造技术 振动消（xiāo）失模铸造技术是在（zài）消失（shī）模铸造过程中施加一定频（pín）率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用（yòng）下凝（níng）固，由（yóu）于消失模（mó）铸造凝固过（guò）程（chéng）中对金属（shǔ）溶液施加（jiā）了一定时间振动，振动力（lì）使液相与固相间（jiān）产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结（jié）晶核心，使铸件凝固组织细化（huà）、补缩提高，力学性能（néng）改善。该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动（dòng）台（tái），通过振动电机产生的（de）机械振（zhèn）动，使金（jīn）属液在动力激励下生核，达到细化组织的（de）目的，是（shì）一种操作简便、成本低（dī）廉（lián）、无环（huán）境（jìng）污染的（de）方法。 4．半（bàn）固态消失模铸造技（jì）术 半固（gù）态消失模（mó）铸造技术是消失模铸造技术与（yǔ）半固（gù）态技术（shù）相结合（hé）的（de）新铸（zhù）造（zào）技术，由于该工艺的特（tè）点在（zài）于控制（zhì）液固相的相对（duì）比例，也（yě）称转变控制半固（gù）态成（chéng）形。该（gāi）技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5．消失（shī）模壳型铸（zhù）造技术 消失模壳型铸造技术（shù）是熔模铸造技术与消失模（mó）铸造（zào）结（jié）合起来的（de）新型铸（zhù）造方法。该方法是将用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫塑料模（mó）样表面（miàn）涂（tú）上数层（céng）耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫（mò）塑料模样（yàng）燃烧气化（huà）消失（shī）而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇（jiāo）注，而获得较高（gāo）尺寸精度（dù）铸件的一种新型精（jīng）密（mì）铸（zhù）造方法。它（tā）具（jù）有消失模铸（zhù）造中的模样尺寸大、精密度高的特点（diǎn），又有熔模精密铸造中结壳（ké）精（jīng）度、强度等优（yōu）点。与普通熔模铸造相比，其特点（diǎn）是（shì）泡（pào）沫塑料模（mó）料成本低廉，模样粘（zhān）接组（zǔ）合方便，气（qì）化消失容易，克服（fú）了熔模铸造模料容易软化而引起的熔模变形的问题，可以（yǐ）生产较（jiào）大（dà）尺寸的各种合金复杂（zá）铸件 6．消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术是消（xiāo）失模铸造工（gōng）艺与悬浮铸造结（jié）合（hé）起来（lái）的一种（zhǒng）新型实用铸造技（jì）术。该技术工艺过程（chéng）是金属液（yè）浇入铸型后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放置在模样某特定（dìng）位置，或（huò）将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属（shǔ）液（yè）发（fā）生物化（huà）反（fǎn）应从而提高铸件整（zhěng）体（tǐ）（或部分）组（zǔ）织性能。 由于消失模铸造技（jì）术（shù）成本低、精度高、设计灵活、清洁环保、适合（hé）复杂（zá）铸件等特点，符（fú）合新世纪铸造（zào）技术（shù）发展的总趋势，有（yǒu）着广（guǎng）阔的发展（zhǎn）前景。
+查看全文30 2020-04
浇不足和（hé）冷隔是铸造中相当普遍的缺陷，在很多情况下，这两（liǎng）类缺陷在完全报废铸件中占一或第二位（wèi）。 浇不足是指金属液未能充满铸（zhù）型型腔而形成不完（wán）整的铸件（jiàn），这类（lèi）缺陷的（de）特点是（shì）铸件壁上具有光（guāng）滑圆边的（de）穿孔，或（huò）者铸件的一个（gè）或多个末（mò）端未充满金属（shǔ）液； 冷（lěng）隔是指在两（liǎng）股（gǔ）金属汇聚处，因其未能完全（quán）熔合而存在（zài）明显（xiǎn）的（de）不连续性缺（quē）陷（xiàn）的铸件（jiàn），这（zhè）类缺陷的（de）外观，常呈现为带有光滑圆边的（de）裂纹或（huò）皱纹。 这两类缺陷的特点：一是在铸（zhù）件检验中比较容易发（fā）现；二（èr）是除（chú）了清理工（gōng）序外，其产生原因（yīn）几乎存在于（yú）铸造的每一道工序中。下面笔者结合多年的生产（chǎn）实践并（bìng）参阅有关（guān）资料，谈谈（tán）铸件浇不足和冷隔的产生原（yuán）因及其防止（zhǐ）措施。 1.铸件和模样设计 （1）因（yīn）铸件截（jié）面（miàn）厚薄不均造成金属流间断，在某些铸件（jiàn）设（shè）计中，薄截面位于金属液难以达到的部位，很难恰当地设置浇（jiāo）注系统（tǒng）。在可（kě）能的情况下（xià），应（yīng）对（duì）这类设计进行修改，当无法（fǎ）更改（gǎi）设计时（shí），则需采用（yòng）相（xiàng）当复杂的浇注系统，以避免产生这类缺（quē）陷（xiàn）。 （2）铸件截面相对（duì）过薄（báo），这种设计没能考（kǎo）虑到金属流动和凝固的规律（lǜ）。如果设计者不能加厚（hòu）这一截面的（de）话，惟一的补救办（bàn）法是提高金属的浇注温（wēn）度，或者修改金属的化学成（chéng）分，以改善其流（liú）动性。还有一（yī）个较（jiào）好（hǎo）的弥补办法是采用不会产生急冷的（de）铸型（型芯），但这（zhè）会使生产成本增加，因此在可能（néng）的情况下应更改设计。 2. 模样 （1）模（mó）样（yàng）或芯盒磨损造成铸件（jiàn）截面过薄，型砂是磨（mó）损力相当强的材料，会造成模样磨（mó）损，进（jìn）而造成（chéng）铸件截（jié）面减薄，导致产生浇不足和冷隔（gé）缺陷。有效的（de）预防措施是（shì）建立（lì）正（zhèng）规的检（jiǎn）查制（zhì）度（dù），把有（yǒu）缺陷的模样检查出来。 （2）模样强（qiáng）度差! 在造型或制芯的压力下（xià），模样由于（yú）强度不够而产（chǎn）生（shēng）变形，这样的模样和芯（xīn）盒会（huì）造成铸型和型芯变形。这样既会（huì）造成金属液未能按预期设想流动，又（yòu）会形成铸件截（jié）面过薄。改正（zhèng）的方（fāng）法（fǎ）是加固模样。 （3）模样或芯盒（hé）定位不准，其产生原（yuán）因（yīn）是定位销（xiāo）和销套已经磨（mó）损，定位销数量过少或定位销（xiāo）尺（chǐ）寸过小都容易产生磨（mó）损。在上（shàng）下模底板上按（àn）中心线安装分成两半的模（mó）样时，也会出现（xiàn）错位的缺陷。如（rú）果不试浇样品（pǐn）铸件，则（zé）很难证实分装（zhuāng）在上（shàng）、下（xià）模底板上的两半模样是（shì）否对准。防止产生这类缺陷的首要措施就（jiù）是加强检验。 3. 砂箱及其准备 （1）上下箱错（cuò）箱造成（chéng）铸件过薄，造成这种缺陷的（de）原因包括：定位销磨损、定（dìng）位销（xiāo）弯曲、销套磨损，或在箱耳座内有外来杂物（wù）。由于错箱是造成铸件缺陷的主（zhǔ）要（yào）根源之一，因而必须定期对（duì）这些部（bù）件进行维修和保养（yǎng）。 （2）模样安装不当，这种情况一般是安装模样的工（gōng）人操作疏忽所造成（chéng）的。模样和模（mó）底板上的（de）对准中心线必须非常明显，以便安（ān）放时易于检查。 （3）薄平铸件浇注时倾斜（xié）度不够，对某些较薄（báo）的铸件来说，要使砂（shā）箱在浇（jiāo）注时能保持一个（gè）倾斜度，否则会形（xíng）成封闭气体，造成金属液流（liú）间断。砂箱倾斜后，上（shàng）箱要保持足够的高度，使浇口位（wèi）置超（chāo）过铸件的顶点。 （4）砂箱刚度不够或加固不当，也会使砂（shā）型变形而产生浇不足或冷隔，因此必须使用具有足够强度的砂箱，对（duì）于使（shǐ）用时（shí）间较长的（de）砂箱应（yīng）加固后再使用。 （5）上（shàng）箱太浅，可能会造成上型（xíng）下垂，从而（ér）使铸件（jiàn）截面变窄（zhǎi）、变薄，以（yǐ）致产生（shēng）浇不足的缺（quē）陷。在浇注较（jiào）厚（hòu）的（de）铸件时（shí），上箱太浅会因为金（jīn）属压力不足而导致产（chǎn）生缩松（sōng）和侵入（rù）气孔；而在浇（jiāo）注较薄铸（zhù）件时，其后（hòu）果则是产生（shēng）掉（diào）砂或浇不足的（de）缺陷（xiàn）。 4.浇冒（mào）口（kǒu）系统（tǒng） （1）内浇道（dào）、横浇道和直浇（jiāo）道截面尺寸不当，为了避免产生金属液流间断的现象，应按以下要（yào）求（qiú）设计浇注系统，即必须（xū）使直浇道和横浇道具有足够的（de）尺寸，以保证（zhèng）平稳地向所有内（nèi）浇道输送金属（shǔ）液（yè）。另（lìng）外，为保证（zhèng）金属液流动时能够始终完全充满浇注（zhù）系统，可减小浇道面积（jī）来（lái）建立压头。浇注系统设计（jì）的基本原则是确保（bǎo）金属液（yè）流动平稳，并能够充满（mǎn）浇注系统，防止金属液流间（jiān）断。 （2）内浇道位置不当，内浇道的位置完全取决（jué）于铸件结（jié）构。因此必须分析（xī）铸型型腔（qiāng）是（shì）如何（hé）被（bèi）金属（shǔ）液充满的（de），根据金属液充（chōng）满型（xíng）腔的（de）流动模式设（shè）置内浇道（dào）。 （3）内浇（jiāo）道分布不当或不均衡! 这是由于（yú）没能正（zhèng）确地预测金属（shǔ）液流动的实际情况而造成的（de）。除了要考虑金（jīn）属液在一（yī）般情况下的（de）流（liú）动状（zhuàng）态，还应考（kǎo）虑（lǜ）金（jīn）属液（yè）对（duì）型壁的摩擦、金（jīn）属液的冷（lěng）却（què）情（qíng）况和金属液的流动（dòng）性。金属液充型的确（què）切（qiē）过程（chéng）通（tōng）常很难预测，但可以通过试验探索出金属液的流动模式（shì）。例如，某一铸件通常要20S的浇注时间，我们可分别按5S、10S、15S 浇注同样的铸型，对这三个没有浇满的铸件进行落（luò）砂和清理（lǐ），并仍使其带（dài）着内浇道（dào），这样（yàng）就可显示出金属（shǔ）液（yè）实（shí）际（jì）的（de）流动模式，以这些参数（shù）作为依（yī）据来（lái）重新设计出zui佳的浇注系统（tǒng）。 （4）压头太低（dī）! 这也是造成浇不（bú）足的（de）一（yī）个原因。 5.型砂 （1）型砂（shā）水分太高，会（huì）造（zào）成金属（shǔ）液（yè）沸（fèi）腾（téng）而（ér）失去（qù）流动性，导致（zhì）产生（shēng）浇不足和冷隔。 （2）型砂中（zhōng）挥发（fā）物太多，过量的挥发（fā）物在（zài）金属液流（liú）之前充满型（xíng）腔，会使（shǐ）金属液难以完整地充（chōng）满型腔，从而有（yǒu）可能造成气隔（gé）或（huò）气（qì）隔缝，即使金属液流到了正常部位，也（yě）会因此而难（nán）以熔合，导（dǎo）致产生冷隔和浇不足（zú）。 （3）背砂强度低（dī），不管是（shì）因为箱带不足还是（shì）背砂强度太（tài）低而（ér）引（yǐn）起的（de）上（shàng）型下（xià）沉，都会使较（jiào）薄的（de）型腔（qiāng）截（jié）面变得更薄，从而使金（jīn）属液难（nán）以充满（mǎn）铸件薄（báo）壁（bì）。 （4）透气性太差（chà），砂（shā）型紧实度（dù）过高会造成（chéng）透气性差（chà），则可能产生气（qì）隔。此（cǐ）外，型砂紧实度高还（hái）会加（jiā）快从熔融金属液中吸（xī）走热量，在金属液（yè）未来得及（jí）充满铸型型腔之前就可能使铸件冷凝了。 （5）造型材（cái）料导（dǎo）热性（xìng）过高，造型材料吸取（qǔ）热量和（hé）冷凝（níng）金属的（de）速（sù）度各有差（chà）异（yì），如金（jīn）属型和（hé）砂（shā）型之间的差异，石英砂和锆砂（shā）之间（jiān）的差异，都会对冷隔（gé）缺陷的产生有不同的影响（xiǎng）。 6.制芯（xīn） （1）砂芯过硬，金属液通常很难平静地流到较硬的（de）砂芯（xīn）近旁，而常会在该处（chù）出现翻腾（téng）的情况，这样会形成过早的冷凝。 （2）排气不（bú）够（gòu）充（chōng）分，任何被包封（fēng）的气（qì）体，都会造成铸件气隔缝（féng）。对（duì）于会（huì）使金属液流产生任何程度间断的（de）浇注（zhù）系（xì）统而言，这一问题则更为严重。 （3）型芯尺寸不（bú）正确或放置不当，型芯移位（wèi）会使铸件截面减薄，如果金属液的流动能力不（bú）够高，则会产生浇不足或（huò）冷隔。 （4）漂（piāo）芯或砂芯下沉（chén），这和下型（xíng）拱（gǒng）起、上型（xíng）下沉的（de）后果完全（quán）一样（yàng），都会使铸（zhù）件（jiàn）截面变（biàn）得过薄（báo）。 （5）偏芯造成铸件截面过薄，这是漂芯或砂芯下沉的另一种表现形式。 （6）砂芯变形，因粘结剂（jì）的热塑性而引起砂芯的（de）变形是造成铸（zhù）件变形的一个（gè）原因。因变形引起的翘曲，在（zài）浇注过（guò）程中和（hé）偏芯的作用一样，都会使铸件截面减薄。 （7）芯骨距砂芯表面过近（jìn），这样设置的芯（xīn）骨对（duì）金属起着激冷（lěng）作用，因而（ér）迟（chí）滞了（le）金属液的正常流动，降低（dī）了金（jīn）属（shǔ）液的流动（dòng）性。 （8）型芯（xīn）材料导热性（xìng）过高，其后果和造型材料导热性过（guò）高（gāo）一样（yàng）。 7.造（zào）型 （1）舂砂过（guò）实降低了透气性（xìng）。 （2）舂砂不均时，将造成（chéng）型（xíng）砂（shā）紧实度的变化，使局部砂型透气（qì）性过（guò）低，这（zhè）样会改变金属液的流动（dòng），或者形（xíng）成局部截面受激冷（lěng），从而导致产生冷隔。 （3）舂砂过松导（dǎo）致（zhì）上型下沉，使铸件截面变（biàn）薄。 （4）修型（xíng）或修补过（guò）度，其后（hòu）果和形成（chéng）金属液的翻腾或改变型砂导热性一样。 （5）芯撑尺寸错（cuò）误引起漂芯，会造成（chéng）铸（zhù）件截面过薄，使金属（shǔ）熔液很难完满充型。 （6）芯（xīn）撑过小或芯撑数量过少（shǎo），造成漂芯。 （7）型芯或铸型的涂料涂层过厚，都会使铸件的较薄截面变得更（gèng）薄。 8.金属成分 （1）铸铁，碳（tàn）当量对金属液的流动性有影响。一般来说，低碳当量的金属（shǔ）液会因其流动（dòng）性差而容（róng）易产生冷（lěng）隔和浇不足；但碳当（dāng）量过高又会（huì）产生（shēng）石墨漂浮缺陷。 （2）铸钢，钢的成分由低碳到高（gāo）碳（tàn），如（rú）果添加（jiā）各种（zhǒng）合金元素，可以调整其流动性。钢（gāng）具（jù）有较高（gāo）的热幅射性，热量（liàng）损失较快，这种特性（xìng）使钢液（yè）与（yǔ）冷的或湿（shī）的铸型接触（chù）时，会很快降低其流动性。 （3）铜合金，由于（yú）铜合金（jīn）品种较多，流动性（xìng）差别很大，因此改进流动性的方法取决（jué）于所采用的合金类（lèi）型。 （4）铝合金，在铝合金成分中增加硅或（huò）铁的含量，会使其（qí）较低的流动性得（dé）到改（gǎi）善。含气（qì）或（huò）被污染的铝合金，特别（bié）易于产生冷隔。 （5）镁合金，可（kě）以通过将成分调整到接（jiē）近于共晶成分（fèn）而改善其（qí）流动性。 9. 熔炼 （1）因（yīn）称重或加料不严格导致（zhì）成（chéng）分（fèn）错误（wù）。 （2）金属液熔化温度过（guò）低或流动性太（tài）差。无论是（shì）哪一种金属，其（qí）温（wēn）度过低是造成浇不足的（de）基（jī）本原因。 （3）金属液氧化（huà）或含气。这可能（néng）是由于（yú）耐火材料太湿、湍流所（suǒ）造成的，无（wú）论是（shì）何种金属（shǔ），氧化（huà）或含气金（jīn）属液（yè）的（de）流（liú）动性都会降低（dī）；熔炼（liàn）操作不当，特别容易（yì）使（shǐ）有色（sè）金属吸附气体；熔炼灰铸铁时（shí），冲天炉底焦高度太低，也会产生同样的（de）后果。 （4）金属液（yè）还原过（guò）分。会因为吸氢而产（chǎn）生问题，在所有的金属中（zhōng）这都（dōu）是（shì）应予以考（kǎo）虑的因素（sù），对（duì）铝合金（jīn）而言（yán）尤为重要。 （5）浇包内添（tiān）加料过量（liàng）。这些添加料都具有直接降低温度的作用，因而也就降（jiàng）低了金属液的（de）流动性。 （6）浇包（bāo）内添加（jiā）物潮湿（shī），会（huì）造成温（wēn）度损耗，导致金（jīn）属液温度过（guò）低。 10. 浇注 浇注被认（rèn）为是（shì）造成浇（jiāo）不足缺陷的主要原因之一（yī），以下因素（sù）可能是浇注过程中导致（zhì）产生缺陷的（de）成因（yīn）。 1）浇注温度过低。 （1）间断浇注会（huì）造成金属液充型不均（jun1）衡，当重新开始（shǐ）浇（jiāo）注后，则易于产生氧化（huà）薄膜或吸（xī）收气体，这都会（huì）妨（fáng）碍熔融金属的熔合（hé）。 （2）过快减慢浇注速度（dù），会降低金属液完全充满铸（zhù）型型腔所需的压力，当上箱（xiāng）中有（yǒu）凸台或上箱（xiāng）太浅时，过快减慢浇注（zhù）速（sù）度铸成的铸件，其缺陷尤为（wéi）严重。 （3）金属液沸（fèi）腾（téng）。流槽、内衬（chèn）、浇包（bāo）嘴太湿，或浇包（bāo）内有废渣，都会（huì）造成金属液沸（fèi）腾，既（jì）降低（dī）了熔融（róng）金（jīn）属的温度（dù），又降低了其流动（dòng）性。 （4）水（shuǐ）平浇注薄（báo）平（píng）铸件，未使其有一个倾斜（xié）度（dù），都容易造成冷（lěng）隔缺（quē）陷。 （5）因跑（pǎo）火降低了浇注压力，会造成浇注间断，其后（hòu）果和过快降低浇注压（yā）头一样。 （6）熔渣（zhā）、脏物或浇（jiāo）包耐火材（cái）料（liào）堵住（zhù）内（nèi）浇口，其后果与间断浇注或过快减（jiǎn）慢（màn）浇注速度一样（yàng）。 （7）若浇（jiāo）注（zhù）的金属液（yè）短缺，会（huì）降低熔（róng）融金属的输（shū）送压（yā）力。上箱（xiāng）较浅时，浇注的熔（róng）融（róng）金属稍有短缺，会（huì）使压力（lì）水（shuǐ）平低于（yú）铸件的zui高点，这样即便（biàn）不会（huì）造（zào）成浇不足，也（yě）容（róng）易形成（chéng）侵入气孔或缩松。实际上，上箱凸台（tái）部位产生侵入气孔（kǒng），通（tōng）常（cháng）都和浇不足（zú）有关，当浇注短缺是其（qí）成因时，这（zhè）两种缺陷很可能不（bú）易识别。 （8）浇注（zhù）过慢，会（huì）使内浇道不能保持有（yǒu）充（chōng）分的金属液，不能（néng）较快地充满铸型来（lái）防止冷隔（gé）。浇（jiāo）注过慢还是造（zào）成膨胀缺陷的主（zhǔ）要原因，上型膨胀的倾向会进一步加大形成（chéng）冷隔的可能。 （9）未（wèi）能保（bǎo）持直浇道、横浇道和内浇道充（chōng）满熔融的金（jīn）属液（yè），其结（jié）果和间断浇注（zhù）或压力头不足（zú）一样。此外，还会造成（chéng）包封空（kōng）气，因而（ér）降低了金属（shǔ）液的流动（dòng）性，在一些合金（如铸钢中）会快速地形（xíng）成（chéng）氧化膜。 11 其他 （1）冷铁和（hé）芯撑过大时，其后果（guǒ）和激冷一样，使金属液（yè）流动性降低而产生（shēng）冷（lěng）隔。冷隔很可（kě）能出现在芯撑或距（jù）芯撑很近（jìn）的部位。 （2）因铸型压铁过（guò）重等（děng）原因使铸（zhù）件（jiàn）截（jié）面减薄。若压铁重量超（chāo）过铸型能（néng）够承（chéng）担的负荷时（shí），会发生塌型。即使截面尺寸改变很小，也可能导致产生浇不足缺陷。 （3）铸型型腔的（de）薄截面处产生水气（qì）凝（níng）聚（jù），这会降低金属液的流动性，同时还（hái）会造成包封气体。 解（jiě）决"冷隔"缺陷 冷隔缺陷不光表面难看（kàn），且内部金属结（jié）合力弱，严重影（yǐng）响铸件的机械性能，今天小（xiǎo）编将对其做简（jiǎn）单介绍（shào）。 缺陷现（xiàn）象： 温度较低的金属流互相（xiàng）对接但未（wèi）熔（róng）合而出现的缝隙，呈（chéng）不规（guī）则（zé）的线形，有穿透的和不（bú）穿透的两种（zhǒng），在外力（lì）的作用下（xià）有发展的趋势。 别名：冷接（对接）、熔接不（bú）良 成（chéng）因分析： 1、金属液浇注温度低（dī）或模具温度低； 2、合金（jīn）成分不符（fú）合标准，流动性差； 3、金属液分股填充，熔合不（bú）良； 4、浇口不合理，流程太长； 5、填充速度（dù）低或排（pái）气不良（liáng）； 6、压射比（bǐ）压偏低。 对应措施： 1、产品发黑，伴有（yǒu）流痕。适当提高浇注温（wēn）度（dù）和模具温度；观察（chá）模温减少（shǎo）涂（tú）料喷涂 2、改变合（hé）金成分，提高流动性； 3、烫模件看（kàn）铝液流向，金属液碰（pèng）撞产生（shēng）冷隔出（chū）现一般为涡旋状（zhuàng），伴有流痕。改进浇注系（xì）统，改善内浇口的（de）填充方向（xiàng）。另外可在铸件边缘（yuán）开设集渣包以改善填充条（tiáo）件； 4、伴（bàn）有远端（duān）压不实。更改（gǎi）浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢（yì）流量（liàng）； 5、改变金属液流量（liàng），提高压射速度； 6、铸件整体（tǐ）压不（bú）实。提高比压（尽量不（bú）采用），有条（tiáo）件zui好换到（dào）大吨（dūn）位机（jī）台。
+查看（kàn）全文29 2020-04
一、浇（jiāo）口杯在浇（jiāo）注系统中有什么作用？ 浇（jiāo）口杯是漏斗形的外浇口，单独（dú）制造或直接在铸（zhù）型内形成（chéng），成为（wéi）直浇道顶部（bù）的扩大部分。其作用（yòng）是承（chéng）接来自浇包的（de）金（jīn）属（shǔ）液，防止飞溅和溢出（chū），方便浇注；减少金属液对铸（zhù）型的直接冲（chōng）击；可能（néng）撇去（qù）部分熔渣、杂质（zhì）、阻止其（qí）进入直浇道内；提高（gāo）金属（shǔ）液静压力。浇口杯分为漏斗（dòu）形（xíng）浇口杯和浇口盆两（liǎng）类。漏斗形浇口杯结构简单，节约金属，但撇渣（zhā）效（xiào）果差。为了（le）撇（piě）渣，一般（bān）常配合过滤网（wǎng）使用。浇口盆效果较好，底部设置堤坝有利（lì）于浇注操作，使金属液达到适宜的浇（jiāo）注（zhù）速度后再流入（rù）直浇道。这样浇口杯（bēi）内液体深度大，可阻止水平漩（xuán）涡的产（chǎn）生而形成垂直漩涡，从（cóng）而有利于（yú）分离渣滓和气泡。 二、直浇道的作用及（jí）设计 直浇道的（de）功能（néng）是：从浇（jiāo）口（kǒu）杯引导金属向下，进（jìn）入横浇（jiāo）道、内浇（jiāo）道或直接（jiē）导人型（xíng）腔。提（tí）供足够的压力，使金属液在（zài）重力作用下能克服各种（zhǒng）流动阻力，在规定（dìng）时（shí）间内充（chōng）满型腔。直浇（jiāo）道（dào）常（cháng）做成上（shàng）大下小（xiǎo）的（de）锥形，等断面的柱形和（hé）上（shàng）小下大（dà）的倒锥形。对铝、镁合金铸件（jiàn），也用蛇形、片状和缝隙式的直浇道。 直浇道（dào）是金（jīn）属液（yè）进入模具型腔时首先经过的通道，也是压力传递（dì）的首要部位，因而其大（dà）小（xiǎo）会影响金属液的流动速度和填充时间。 1、结构 这种直浇道一（yī）般由压室和浇口套组成 。 压室和浇口（kǒu）套宜制（zhì）成一体，如果分开制造时（shí）应选择合理（lǐ）的（de）配（pèi）合精度（dù）和配（pèi）合间隙（xì），以保持压室与浇口套（tào）的同（tóng）轴（zhóu）度（dù）。 2、尺寸 直浇道的直径D一般与压室直径一致，根据压铸件所（suǒ）需的压射比（bǐ）压确定，直浇道（dào）长（zhǎng）度H一般取（qǔ）直径D的1/2~1/3。直（zhí）浇道上（shàng）的（de）这段金属（shǔ）通常又称为余料。为了使余料（liào）从浇（jiāo）口套中顺利脱（tuō）出，在（zài）靠近分型面一端长（zhǎng）度为（wéi）15~25mm范围（wéi）的内孔处设（shè）计成1°30'~2°的脱模斜度。 试验（yàn）结果表明（míng）：上（shàng）大下小的（de）锥形（锥度1/50）直浇道呈充满流（liú）态，而（ér）在等截面的圆（yuán）柱形和上小下大（dà）的倒锥形直（zhí）浇道中（zhōng）呈非充满状态。 1、直浇道中液态金属分两种流（liú）态（tài）：充满式流动或非充满式流动。 2、在非充满的直浇道（dào）中，金属液以重（chóng）力加速（sù）度（dù）向下运（yùn）动，流股（gǔ）呈渐缩形，流（liú）股表面压力接近大气压力，微呈正压。流股（gǔ）表（biǎo）面会（huì）带动表层气体向下（xià）运动，并能冲入型内上升的金属液内，由于流股内部和砂型表层气（qì）体之间无压力差，气体不（bú）可能被“吸入”流股，但在直（zhí）浇道中气体可被金属表面所吸附（fù）并带走。 3、直浇道（dào）入（rù）口形状影响（xiǎng）金属流态。当（dāng）入口为尖（jiān）角时（shí），增加（jiā）流动阻（zǔ）力和断面收缩率，常导致非充满式流动。实际砂型中尖角处（chù）的型砂会被冲（chōng）掉引起冲砂（shā）缺陷。要使直浇道呈充满流态，要（yào）求入口处圆角半径r≥d/4（d为直浇道上口直径）。 4、生产中主要应用带有横浇（jiāo）道和（hé）内浇道的浇注系（xì）统，由于横浇（jiāo）道和内浇道的流动（dòng）阻力，常使等（děng）截面的，上小下大（dà）的（de）直浇道均能满足充（chōng）满条件而（ér）呈充（chōng）满式流态（tài）。 尽管非充满的（de）直（zhí）浇（jiāo）道有（yǒu）带（dài）气的缺点，但在特（tè）定条件（jiàn）下不能不用，如：阶梯式浇注系统中，为了实（shí）现自下（xià）而上（shàng）地逐层引入（rù）金（jīn）属的目的而采用；又如用（yòng）底注（zhù）包浇注的条件下，为了防止钢液溢（yì）至型外而使用非充（chōng）满态的直浇道。 浇注铸铁件时，对湿砂型（xíng）内等截面（miàn）的直浇道中的上、中、下三（sān）点进行过（guò）压力测（cè）定（条（tiáo）件为：直（zhí）浇道高400mm、直径为（wéi）30mm、浇注温度为（wéi）1300℃），结果证明（míng）：直浇道（dào）内金属压力为接近（jìn）大气压力的微正压，压（yā）力值一般在（zài）50Pa~1kPa范围内，靠近（jìn）浇口杯（bēi）处压力（lì）值偏（piān）高，在浇注初的（de）瞬间压力（lì）zui高可达1.8kPa。 热压室压铸（zhù）机模具用直浇道 热压（yā）室压铸机用模具上的直浇道结构形式（shì），它是由压铸机上（shàng）的喷嘴（zuǐ）5和压铸模上的浇口套6及分流锥2等（děng）组成（chéng）。 分流锥较长，用于调整（zhěng）直浇道（dào）的截面积，改变金属（shǔ）液的流向（xiàng），也便于从定（dìng）模中带出（chū）直浇道凝（níng）料（liào）。分流锥的圆角半径R常取4mm~5mm，直浇道锥角（jiǎo）口通常取4°~12°，分流锥的锥角口7取4°~6°，分流锥顶（dǐng）部附近直浇道环形截面积（jī）为（wéi）内浇口截（jié）面积（jī）的2倍，而分（fèn）流锥根（gēn）部直（zhí）浇道环（huán）形截（jié）面积为（wéi）内浇（jiāo）口截面积的3倍~4倍。直浇道小（xiǎo）端（duān）直（zhí）径d一般比压铸机（jī）喷嘴出口处（chù）的直径大1mm左右，浇口套与喷嘴（zuǐ）的（de）连接形式按（àn）具体使（shǐ）用压铸机（jī）喷嘴的结构而定（dìng）。为了适（shì）应热压室压铸（zhù）机***率生产的（de）需要，通常要求在（zài）浇口套及分流锥的内部设置冷却系统。 直浇道窝 金属液（yè）对直底部有（yǒu）强烈的冲（chōng）击作用，并产生（shēng）涡流（liú）和紊流区，常引起（qǐ）冲砂、渣孔和（hé）大量氧（yǎng）化夹（jiá）杂物等铸造缺（quē）陷。设直浇道窝可改（gǎi）善金（jīn）属液的流动（dòng）状（zhuàng）况，直浇道窝（wō）的作（zuò）用如下： (1)有缓冲作用。 (2)缩短（duǎn）直浇道一横（héng）浇道拐弯处的高度紊流区。 (3)改善内浇（jiāo）道（dào）的流量分布。 (4)减小直（zhí）浇道一横浇（jiāo）道拐弯（wān）处（chù）的局部阻（zǔ）力系数和压头（tóu）损失（shī）。 (5)注入型内的zui初金属液中，常带（dài）有一定量的气（qì）体，在直浇道窝内可以浮出去。 直浇道窝（wō）的大小、形状应适宜，砂型（xíng）应紧（jǐn）实（shí）。在底部放（fàng）置干砂芯片、耐（nài）火（huǒ）砖等可防止冲砂。直浇道（dào）窝常做成半球（qiú）形、圆锥台（tái）等形状。 横浇道 横浇道的作用是什么？ 1.将（jiāng）金属液从（cóng）直浇道引（yǐn）入内浇（jiāo）口； 2.可以借助横浇道中的（de）大（dà）体积金属液来（lái）预热（rè）模具； 3.当铸（zhù）件冷（lěng）却收缩时用来补缩和传（chuán）递静（jìng）压力。 横浇道的设（shè）计要点 1.横（héng）浇道截（jié）面（miàn）积应（yīng）从直浇道向内浇道逐渐缩小，不应突然变化； 2.横浇道截面（miàn）积都应（yīng）不（bú）小于内浇道截面积； 3.横浇道应具有一定的厚度和长度； 4.金属液通（tōng）过横浇（jiāo）道时的热损失应（yīng）尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇（jiāo）口后凝固； 5.根据工艺需要（yào）可设置盲浇（jiāo）道，以达到改善（shàn）模具热平衡，容（róng）纳冷污金属液、涂料（liào）残（cán）渣和（hé）空（kōng）气的（de）目的（de）。 横（héng）浇道（dào）尺寸（cùn）的计算 横浇道的长度计（jì）算公（gōng）式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长（zhǎng）度（dù），mm D——直浇道导入口处直径，mm 内浇道 浇注系统是（shì）铸型中液态金属进入型（xíng）腔的通道之总称,基本组元（yuán）有:浇口杯、直浇道、直浇道窝（wō）、横浇道和内浇道。内浇道是液态金（jīn）属进入铸（zhù）型型腔的zui后一段（duàn）通道，主要作（zuò）用：控制金属液充（chōng）填铸型的速度和方向，调节铸型各（gè）部分的温度和铸（zhù）件的凝固顺序，并对铸件有一（yī）定（dìng）的补（bǔ）缩作（zuò）用。可（kě）以有单个也可以设计多个内浇道。
+查看全文（wén）28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟（gōu）槽”和“夹砂结疤”三种形式，其特征是：铸铁表面有夹着砂（shā）子的（de）细小纹路（lù）．条（tiáo）状沟槽以及结疤（bā）状（zhuàng）凸起物高温铁水的冲刷和烘烤的热作用使砂型发生水分（fèn）迁移和体积膨胀（zhàng），致使表层翘起，挑起（qǐ）和开裂，这就是夹（jiá）砂形成（chéng）的机理。 1、制（zhì）型砂的质量 型砂的质量必（bì）须控制。在这方面（miàn）防止夹砂的对策有：选用粒度分散、形状不规则的（de）原（yuán）砂，湿型采用钠质膨润（rùn）土或对钙质（zhì）膨（péng）润（rùn）土（tǔ）进行活化（huà）处理，适当增加（jiā）膨润土的用量和（hé）减少型砂的含水（shuǐ）量（liàng），加入适量的煤（méi）粉、重（chóng）油、沥青粉、细（xì）木屑等“缓冲剂”、去除旧砂中（zhōng）的粉尘、保证型砂的混辗质量等。 2、选（xuǎn）择合理（lǐ）的造型工（gōng）艺 造型工艺是否合理（lǐ）对铸（zhù）件（jiàn）产生夹砂（shā）有很大影响。铸件的浇铸时间和浇铸位置、铁水（shuǐ）的上升速度、铸（zhù）型的种类等（děng）必须选（xuǎn）择适当。 （1）采用（yòng）快速浇铸 砂型的表面总是要发生膨胀的， 因此防止夹砂的决定（dìng）因素是铁水是否（fǒu）能迅速（sù）覆盖和触（chù）及（jí）砂型的表面，并（bìng）对砂型产生（shēng）一定的压力。快速浇注能使铁（tiě）水（shuǐ）在铸件（jiàn）产生（shēng）夹砂（shā）的（de）“临界时问（wèn）”之（zhī）前充满铸型，不给（gěi）予砂型产（chǎn）生膨胀和形成高（gāo）水（shuǐ）区的充分时间（jiān）。有人（rén）用高（gāo）速摄影机观察到（dào）：如果上砂型受烘烤后在（zài）局（jú）部发生垂（chuí）下的瞬间（jiān），铁水能立刻触及，则铁水有可能把垂（chuí）下的砂块（kuài）托回原（yuán）处。由此可（kě）见， 快速（sù）浇铸能利（lì）用铁（tiě）水的压力来对付（fù）砂型的膨胀。 浇铸速（sù）度的快（kuài）慢主要取决于浇口截（jié）面的（de）大（dà）小。灰铸铁件浇口截面如（rú）用（yòng）下（xià）面的简易计算（suàn）公式（shì）计算，能实现快速（sù）浇（jiāo）注。 平面较大（dà）的铸件M取0.8~1.2；平面很（hěn）大、薄壁的铸（zhù）件（jiàn）取1.2~1.5；湿（shī）型件宜取中、上限。 生产实践征实（shí），上述公（gōng）式是可靠的，如果（guǒ）铸件（jiàn）存在（zài）夹（jiá）砂缺陷，必须检查该铸件所用的浇（jiāo）口截面积是否在（zài）“快浇”的范围之（zhī）中。对于大平（píng）面的铸件宜用尺寸较大的浇口杯，多道（dào）薄片状（zhuàng）的内浇口或（huò）是缝隙浇口．使铁水迅速、平稳、不间断地盖（gài）住所浇到的（de）平面，避免砂型局（jú）部过热（rè）。浇口比例常用半封闭或（huò）开放式。 （2）提高铁水的上升速度（dù） 铁水在砂型中应有较高的上升速度，以（yǐ）减（jiǎn）低上砂型（xíng）受烘烤的（de）程（chéng）度铁水的上升速度与浇注方案有关。自下而上充型的（de）倾斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避（bì）免（miǎn）分散（sàn）的铁水（shuǐ）流，利于砂型的（de）排气、减少铁水对砂型的热（rè）幅（fú）射和提高铁水的（de）上升速度。而（ér）平傲立浇的工艺则更能显著提高铁水的上升速（sù）度。 （3）选用（yòng）恰当的浇铸位（wèi）置 铸件的浇铸位置必须有利于铁（tiě）水（shuǐ）平稳（wěn）充（chōng）型（xíng）和型腔气体的排（pái）除，否则（zé），会导致夹砂的缺（quē）陷。 （4）采用适（shì）宜的铸（zhù）型 根据铸件的大小选择适宜的铸型。湿型一般适用于小件和平面不大、壁（bì）不厚的中件对（duì）于中、大的（de）板类和厚（hòu）壁（bì）件宜采用表干型和千型。一些大型平板可用热膨（péng）胀小、导（dǎo）热性好和（hé）热容量高和石（shí）墨粉砂或耐火砖作下型，既能重复（fù）使用，又能有效地防（fáng）止夹砂（shā）。 （5）增加砂型的排气 及时地排除型腔的水蒸汽（qì）及其它气（qì）体（tǐ）能有利于（yú）铁（tiě）水（shuǐ）的快速充填（tián）和减轻高温气流对砂表层的起拱作（zuò）用，有益于降低（dī）水分（fèn）凝聚区的水量和使其位（wèi）置内（nèi）移。因（yīn）此在砂（shā）型（xíng）上多放明出气冒口，分散排气是十分重要的（de）。 3、确保砂型（xíng）的制（zhì）造质（zhì）量 砂型（xíng）的（de）制造质量涉及产（chǎn）生（shēng）夹砂的“临界时间”。如何精细（xì）地造型，提高砂（shā）型的（de）整体强度，是防止夹砂的关键。 （1）舂砂要紧实和均匀 砂型应舂得（dé）紧实（shí）均（jun1）匀，避免局（jú）部过紧（jǐn）和分层。湿（shī）型（xíng）不（bú）要求过（guò）高的紧实（shí）度，而表干型和下型应有足够的紧实度。大型铸（zhù）铁件防止（zhǐ）夹砂的经验（yàn）是：“人（rén）工用直径10-15 mm粗的钢钎都无法插进砂型”。由此可见防止夹砂（shā）要注（zhù）重砂型的（de）刚性当然增加砂型紧实度会（huì）影响砂型排气，与之相应的重（chóng）要手段是（shì）多扎气眼， 并尽可（kě）能接（jiē）近砂（shā）型表层造（zào）型时要（yào）注（zhù）意砂箱的箱带和挂钩不能离（lí）型面太近，芯（xīn）骨也不能距砂芯表面过近，因为（wéi）会引起舂砂（shā）不均（jun1）舂砂时首层填（tián）砂不可（kě）过薄（báo），特别是（shì）在模型表（biǎo）层木板较薄时，木板（bǎn）的弹性会使砂型分（fèn）层。刮板的（de）造型操作要特别小（xiǎo）心， 以墁刀削砂成型为主（zhǔ），刮板刮（guā）砂时（shí）不能过（guò）分用力（lì）， 以免使砂型分层。 （2）细（xì）心修（xiū）型和（hé）上好（hǎo）涂料（liào） 修型时不能（néng）过度地修（xiū）磨砂（shā）型， 这样易把（bǎ）水分引（yǐn）到砂型表面，形成（chéng）硬块且与（yǔ）本体分离。砂（shā）型损坏之处要划毛后（hòu）修补，不宜刷水过多。浇口附近（jìn）、凸台边缘（yuán）、大平面及铁水断续流（liú）经的部位应插钉加固。插钉呈梅（méi）花状，使砂型有一个整体的强度（dù）。涂料（liào）是砂型的保护层，要上好。修型后（hòu）宜（yí）让砂型阴（yīn）干一段时间再上涂料，以利（lì）涂料的渗透。涂料刷两（liǎng）遍，上浓涂料，并用墁刀（dāo）压一遍，第（dì）二遗上较（jiào）稀一（yī）点（diǎn）的涂（tú）料。 （3）控（kòng）制烘干范围 砂型干燥（zào）不好（hǎo）也容易产生（shēng）夹砂。为此砂（shā）型应有正确的烘（hōng）干范围。干燥炉开始不能升温（wēn）过（guò）快，否（fǒu）则会（huì）使（shǐ）砂型外层存在较大（dà）的温度差，以（yǐ）致开裂（liè）。保温要有充（chōng）裕（yù）的（de）时间，以确保砂型（xíng）烘干（gàn）透彻。配箱（xiāng）后应尽快浇注， 以免返潮（cháo）。 4、搞（gǎo）好浇铸工艺和操作 为了防止（zhǐ）夹砂缺陷，在浇铸（zhù）工（gōng）艺方面，应在保证不出现其它缺陷（xiàn）的前（qián）提下，力求用较低的浇铸温（wēn）度（dù），在浇铸操作上，应避免断流和尽量用较快（kuài）的速度浇（jiāo）铸。
+查看全文27 2020-04
对目前国内（nèi）精铸行业中广泛应用的4种制壳（ké）工艺的特点进行了分析（xī）对比。从精（jīng）铸件质量比较，水玻璃型（xíng）壳（ké）较差，复合型（xíng）壳（ké）、硅溶胶-低温蜡型壳次之（zhī），硅溶胶一中温蜡型壳zui好。而从制壳成本比较，水玻璃型壳zui低，硅溶（róng）胶一中温蜡型壳（ké）zui高。对这4种制（zhì）壳（ké）工（gōng）艺分（fèn）别提出了改进（jìn）措施。 目（mù）前国内精铸（zhù）件生产中广（guǎng）泛采用的制壳工艺（yì）有（yǒu）以下4种（zhǒng）： A．水（shuǐ）玻璃型壳； B．复合型壳； C．硅溶胶型壳(低温蜡)； D．硅溶胶型壳(中温蜡)。前3种方案（àn）均（jun1）使用低温蜡(模)。 我公司4种工艺兼有，以（yǐ）充分满足（zú）市场对精铸件质量、价位的不同需（xū）求、增加市场竞争力和（hé）适（shì）应（yīng）力。 1、水玻璃型壳 这一工艺在国内已（yǐ）有（yǒu）近50年的生产历史（shǐ），其厂（chǎng）点数至今仍占我国精铸厂家的75%以上（shàng）。经过精铸界同仁个（gè）半世纪的不懈努力，水玻璃型壳（ké）工艺的应用（yòng）和研究已达到了很（hěn）高水平。 多年来由于背层型壳耐（nài）火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳（ké）强度有了成（chéng）倍增长。铸件表面质量、尺寸精度及成品率（lǜ）有了（le）很大提（tí）高（gāo），目前仍占很大的市（shì）场份额，并替代国外砂铸件（jiàn）成批出口。 低廉（lián）的（de）成本、zui短的生产周期、优（yōu）良的脱壳性能（néng）及高透气性至（zhì）今（jīn）仍是其他任（rèn）何型壳（ké）工艺（yì）所不及的优点。但铸件（jiàn）的（de）质量，包括表面粗糙度、缺陷数量、尺寸精度（dù）、成品率、返修（xiū）率等均比其（qí）他（tā）3种工艺（yì）要差 1.1存（cún）在的主要问题 (1)水玻璃粘结（jié）剂固有的缺点（diǎn）是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变（biàn）能力（lì）远不及硅溶剂型（xíng）壳（ké）(只有（yǒu）它的1/30-1/50)。加之面层（céng）耐火料（liào）采用了价（jià）低质（zhì）次（cì）、粒度级配不良（liáng）的石英砂（shā）(粉（fěn）)，硬化剂至（zhì）今仍限于使用氯化氨，因而必然不能获得（dé）高质量（liàng）的精（jīng）铸件。 (2)型壳生产条（tiáo）件差，缺（quē）乏（fá）严格的（de）生产（chǎn）过程及参数的控制。由（yóu）于（yú）硬化剂的（de）强腐蚀性，除尘设备的简陋，很少车间（jiān）有恒温、恒（héng）湿、除尘的生产环（huán）境。影响型壳（ké）和铸（zhù）件（jiàn）质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等（děng）工序，极（jí）少按行业规定的（de）操作（zuò）规范严（yán）格控（kòng）制。如定期检测涂料粘度（dù）、涂（tú）片重、硬化剂（jì）浓度、pH值等。型壳风干（gàn）处的温度、湿度、风速等更是（shì）不加控（kòng）制（zhì），故常在（zài）高、低温（wēn）或梅雨季节发生批（pī）量报废的质量事故（gù）。总（zǒng）之，大部分工厂停（tíng）留（liú）在（zài）手工作（zuò）坊阶段，靠技艺（yì）而（ér）不是靠科学（xué）的质量管（guǎn）理（lǐ）进（jìn）行生产（chǎn）。这是水玻璃（lí）型壳（ké）数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修（xiū）率高（gāo）的重要原因之一。 1.2改进方（fāng）向 (1)采用高（gāo）纯度（dù）的硅（guī）微粉（fěn）(脉石英)代替常（cháng）用的低品位的石英砂（shā）粉（fěn）作面层耐火材料（liào），并应用“双峰”型（xíng）粒度级配的圆形石英粉配制面（miàn）层涂料。不仅（jǐn）可提高面层（céng）型壳的热化学稳定性，而且可（kě）以获得高粉液比（bǐ）涂料。我厂用（yòng）模（mó）数为3.4、密度为1.28g/cm3的（de）水玻璃配料，粉液比可达到1.4。硅微粉的技术要求（qiú）见。 经湿法球磨（mó）、单槽（cáo）沉淀、磁选及（jí）离子高纯水处理，自然形成圆形，双（shuāng）峰粒度级（jí）配，这种高纯低（dī）杂质的（de）粉粒，比（bǐ）人工级配更（gèng）理想。已（yǐ）在我公司实际应用，效（xiào）果良（liáng）好。 (2)加强（qiáng）制壳（ké）工序的现场质量管理，按行业标准操作。同时应将涂料、撒砂、硬化场地（dì）与（yǔ）型壳（ké）干燥间隔离（lí）。后者控制温度、湿度，前者加强除尘、防腐（fǔ），从而有利于型壳质量的稳定及改善操作环境。 (3)采用（yòng）石英-硅溶胶型壳代替一、二层石英-水玻璃型壳（ké），彻底取消面层（céng）和过渡层的水玻（bō）璃及（jí）氯化氨硬化剂。计算表明铸件成本仅（jǐn）增（zēng）加0.46元（yuán）/kg，而（ér）制壳生产周期与（yǔ）水玻璃型（xíng）壳基本相同。 2、复合型壳 为克服上述水玻璃型壳的缺点，目前不少工厂（chǎng）将一、二（èr）层改用（yòng）锆英石及莫来（lái）石（shí）-硅溶（róng）胶型壳。背（bèi）层仍采用原有水玻璃（lí）型壳工艺。它是（shì）结（jié）合硅胶型壳的优良的表面质量和水（shuǐ）玻（bō）璃低成本、短周期（qī）的优点（diǎn）的一种改进方案。与水（shuǐ）玻璃型壳（ké）相（xiàng）比，其铸件表面质量有了（le）很大提（tí）高，表面（miàn）粗糙（cāo）度降低、表（biǎo）面（miàn）缺陷减少、返修率下降。可（kě）应用于不锈（xiù）钢、耐热钢等高合（hé）金钢。生产周期则比低温（wēn）蜡-硅溶（róng）胶型（xíng）壳短得多，与水玻璃（lí）型（xíng）壳相（xiàng）近（jìn）。 2.1存（cún）在的主要（yào）问题（tí） (1)由于背层保留了水玻璃（lí）粘结剂，故其型壳整（zhěng）体高温强度、抗蠕变能（néng）力比（bǐ）硅溶胶（jiāo）型壳低。其型焙烧温度只（zhī）限于950℃以下。900℃以后型壳（ké）变形量增加了30%。而硅溶（róng）胶型壳焙烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以前型壳（ké）不变形。故复合型壳浇注（zhù）的（de）铸件尺（chǐ）寸精度(包括形位公差)均比不上硅（guī）溶胶型壳。往往（wǎng）在浇注大型(10kg以（yǐ）上)铸件时要采取增加硅溶胶型壳层（céng）数的方法(一般至少增加2层)以求获得高的（de）高（gāo）温强（qiáng）度及防止铸件（jiàn）变形。 (2)由于型壳（ké）前2层是影响型壳（ké）透气性的主因，由水玻璃（lí）型壳改为（wéi）硅溶胶后，型壳的（de）整体透气性大（dà）幅（fú）降低（dī），在焙（bèi）烧温度较低、保温时（shí）间不够长时，常（cháng）会造成铸件（jiàn）气（qì）孔及浇不足、冷隔等缺陷，故复合（hé）型（xíng）壳较难应用于薄壁（bì）(δ≤3mm)件（jiàn）、小件及（jí）特小件(小于50g)。又因型壳高温强度不及硅（guī）溶胶型壳，更易（yì）造成上述（shù）废品。总（zǒng）之，复合（hé）型壳的（de）透气性（xìng）不如水玻（bō）璃（lí）型（xíng）壳（ké）也不如硅溶（róng）胶型壳。 (3)复合型壳（ké）铸件质量稳定性比水玻（bō）璃好（hǎo），但远不（bú）如硅溶胶（jiāo）型壳。其（qí）背（bèi）层仍保留水玻璃（lí）粘结（jié）剂，为降低成本仍采用价格较低、质（zhì）量不（bú）稳定的耐（nài）火材料，如粘土（tǔ）、颗粒粒砂等，且在制壳工艺控制方（fāng）面与水玻璃（lí）型壳（ké）相同，导致（zhì）铸件质（zhì）量（liàng）稳定性差。尤其是10kg以上的大件及1kg以下的小件，废品率及（jí）返修率均比硅溶胶型（xíng）壳高。 (4)复合（hé）型壳（ké）由于采（cǎi）用价昂的锆英（yīng）石作面层，其型壳成（chéng）本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相（xiàng）差无几，每（měi）kg铸件成本仅相（xiàng）差1元。其成（chéng）本低的（de）优势并不明（míng）显（xiǎn）。 (5)复（fù）合型壳不能使用中（zhōng）温蜡料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高压釜（fǔ）中脱蜡时，由（yóu）于（yú）高（gāo）温、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡液会（huì）与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生（shēng）剧烈的皂化反应(白色泡沫状（zhuàng）皂（zào）化物)，不经回（huí）收处理（lǐ）无法回（huí）用（yòng）。而硅溶胶型（xíng）壳，则可以应（yīng）用（yòng）低、中温（wēn）蜡，无此弊（bì）病。 综上（shàng）所（suǒ）述，复合型壳是水玻璃型壳的改进，在铸件表面质（zhì）量、成品率及返修率方面比（bǐ）前者优越，但与硅溶胶型壳仍有本质差别。除生（shēng）产周期较短，制壳（ké）成本稍低之（zhī）外其铸件质量及稳定性不及硅溶胶型壳（ké）。 2.2改进方向 (1)采用（yòng）石英代替锆英（yīng）砂用于面层型壳耐火材料（liào）。铸件表面质量不完全（quán）取决于（yú）面层型壳耐火材料，而与粘结剂有密切关系，也与（yǔ）蜡料（liào）有关(蜡模表面粗糙度、皂（zào）化（huà）物残（cán）留等)。复合型壳（ké）只能采用低温蜡（là），大部分应用于表面粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明采用石英-硅溶（róng）胶面层（céng）代替锆（gào）英（yīng）石-硅（guī）溶胶（jiāo）是完全可行的。 这一（yī）措施使每t铸（zhù）件型壳（ké）成（chéng）本由（yóu）原4150-4830元下（xià）降到1360元，与水玻璃型壳比仅增加460元。 (2)加强制壳工（gōng）序尤其是（shì）背（bèi）层（céng）制壳的质（zhì）量管理（lǐ）及环境（jìng）改善(详见本（běn）文1，2节)。 (3)背层应当（dāng）采（cǎi）用质量稳定、高温性（xìng）能优良而成本相（xiàng）对低廉的耐火材（cái）料，同时要兼顾与面层型壳（ké）耐火材料膨胀率相匹配。推荐下（xià）列2种常用（yòng）的背层材料。 ①耐（nài）火（huǒ）粘土-石英粉涂料(各50%)，撒颗粒砂（shā）(耐（nài）火砖（zhuān）废料破碎（suì）过筛而制（zhì）成（chéng）)，其优点是（shì）来源广、价格低，其型壳高温强度和抗蠕（rú）变能（néng）力均高于莫来石、铝（lǚ）矾土。价格（gé）仅为铝矾土的（de）1/2-1/3。它适用于锆英石或石英石（shí）作面层的复合型壳。 ②耐火粘土-颗粒（lì）粉涂料(体积比为（wéi）3：7)，撒（sā）颗粒砂。此（cǐ）方案只（zhī）适用于锆英石复合型壳。有些工厂（chǎng）复合型（xíng）壳背层（céng）采用莫来石（shí）砂粉或铝矾土，其涂料性能较稳定，壳薄、易焙烧，但成本过高（gāo）且其型壳高（gāo）温性能不（bú）及上2种型（xíng）壳。铝矾土（tǔ）脱壳性（xìng）能较差。至于（yú）废陶瓷（cí）器皿、硫璃瓦、地（dì）砖（zhuān）等破碎而成的（de）材料（liào）价格虽低，但未经高温烧（shāo）成，成（chéng）分复杂，型（xíng）壳高温开裂倾向（xiàng）大，耐火度偏低。浇（jiāo）注（zhù）后(尤其是厚大件（jiàn）)脱壳困难，不宜采用。 3、硅溶胶（低温蜡）型壳 这一工艺（yì）符合国情，在铸造1kg以上，特别是5kg以上中大（dà）件铸件时，具有更（gèng）大的适应性和优（yōu）越（yuè）性(与中温蜡相比（bǐ）)。 一般来说，中大铸件的质量要求，特别是（shì）表面粗糙度、尺寸精度以及形位（wèi）公差的要求不（bú）会太（tài）高（gāo），采用高熔点中温（wēn）蜡并（bìng）无必要（yào）。中温蜡需要高压(大于6-7MPa)或液态蜡压注蜡（là）模，设备投资大。中温蜡厚大蜡模易缩陷、变形、成本高。低温蜡（là）成型容易、设备简单，而蜡模表面粗（cū）糙度相（xiàng）差不大。 这一工艺比复合型壳质量稳定，尤（yóu）其是（shì）铸件尺寸精（jīng）度高，因它（tā）没有水玻（bō）璃存在，型壳（ké）高温性能好，在1000-1200℃焙烧后（hòu）型（xíng）壳透气性（xìng）高，抗蠕（rú）变能力（lì）强（qiáng），既可（kě）适用于薄（báo）壁件，复杂结构的中小（xiǎo）件，又可生产重达50-100kg的特大件（jiàn），如水泵、叶轮、导流（liú）壳、泵体、球阀（fá）体、阀板等。对（duì）于薄壁中小件或大件可以采用（yòng）叉壳或（huò）抬（tái）壳在炉前直接浇注，更可获得高（gāo）成品（pǐn）率。 3.1存在问题 (1)由于采用（yòng）低温蜡，大部（bù）分型壳在（zài）水中脱蜡，难（nán）免有皂化物（wù）残留进入型壳（ké）中(尤其是复合型壳及水（shuǐ）玻（bō）璃型壳同时（shí）脱蜡时（shí）)易产生（shēng）铸件（jiàn）表面夹杂，返修（xiū）率稍高，这是其缺点之（zhī）一。 (2)制（zhì）壳生产（chǎn）周期长是它的zui大缺点和不足，尤其在生产大件，有深孔、深槽件时，每层干燥常要（yào）24-48h。以50kg双流道叶（yè）轮为例（lì），常须10-15d 制壳时（shí）间，稍有未（wèi）干透之死角，在水脱蜡时（shí）会造成（chéng）硅溶胶回溶，型壳裂纹（wén）。 (3)硅溶（róng）胶型壳（ké）(低温（wēn）蜡（là）)型壳成本较（jiào）水玻璃（lí）型壳高5倍(每t铸件制壳成本（běn）为5000元)，比（bǐ）复合型壳（ké）高（gāo）17%。铸件（jiàn）成（chéng）本相（xiàng）应较高。 3.2改进方向 (1)为防止（zhǐ）因低温蜡回收处理不彻底（dǐ）及用（yòng）水脱蜡时与复合型（xíng）壳或水玻璃型壳共用同一热水槽，易产生（shēng）铸（zhù）件皂化（huà）物夹杂（zá）缺陷应采取以下措施。 ①采用蒸（zhēng）气脱蜡(蒸（zhēng）气压（yā）力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代（dài）替（tì）水脱蜡（là），不仅可以防止皂（zào）化（huà）物（wù）夹（jiá）杂而且型壳（ké）不易（yì）产（chǎn）生裂（liè）纹（wén），对铸件的质量稳定更（gèng）有（yǒu）保障。 ②若采用热水（shuǐ）脱蜡，应（yīng）在（zài）水中加人体积分数为1%-3%的工业盐酸，脱蜡后再用含（hán）盐（yán）酸的热水冲洗每（měi）组型壳以减少（shǎo）皂化（huà）物（wù）残留。尽可能（néng）不要与水（shuǐ）玻璃型壳、复合（hé）型壳共（gòng）用同（tóng）一槽水脱蜡，也可更换（huàn）水（shuǐ）液，单独集中脱蜡，以减少皂（zào）化物入壳。 ③回收蜡处理可用盐酸（suān）的体积分数为3%-5%的酸化水，沸腾及沉淀时间要足够长（zhǎng）。冬季硬化水温度（dù）低，水玻璃及复合型壳中Na2O的残留量高，蜡料皂化也较严重（chóng），应多加盐酸处理回收蜡，减（jiǎn）少（shǎo）皂化物。蜡料处理后，及时补加硬脂（zhī）酸也（yě）很（hěn）重要。 (2)为（wéi）缩（suō）短（duǎn）制壳生（shēng）产周期，可（kě）采用“快干硅溶胶（jiāo）”制壳，此工艺已日渐（jiàn）成熟，其各（gè）层（céng）型（xíng）壳干燥时间可缩短（duǎn）1/2以上（shàng）。小件各层(除zui后层外)干燥（zào）仅须3h，制壳时间（jiān）由原63h缩（suō）短为24h。中大件也（yě）较（jiào）一般硅溶（róng）胶缩短（duǎn）50%。而其市场（chǎng）价只提（tí）高（gāo）20-30%，完全可由场地、电耗（hào）的减少及生（shēng）产率的提高来弥补。快干硅溶胶的推广（guǎng）应用是（shì）硅（guī）溶胶（jiāo）制壳工艺（yì）的（de）改革必由之路，将会（huì）逐步（bù）扩大（dà）应用。 (3)为降低硅溶胶型壳的成本，zui有效的方法是采用石英石代替锆英（yīng）石作面层（céng）型壳耐火材料。目前锆英（yīng）石（shí）耐（nài）火材料占整个（gè）硅溶胶制壳（ké）成本的（de）60%，改（gǎi）用石英后每t铸件制壳成本由5000元降为2210元，下（xià）降（jiàng）55.8%。中大件可采用熔融石英砂（shā）(粉)取代锆英砂(粉)已逐步在推（tuī）广应用。 4、硅溶胶（jiāo）（中温蜡）型壳 这（zhè）是国际（jì）上通用的精铸（zhù）件生产（chǎn）工艺，它具有zui高（gāo）的铸件（jiàn）质（zhì）量、zui低的返修（xiū）率，特别（bié）适合于表（biǎo）面粗糙度要（yào）求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的（de）中（zhōng）小（xiǎo）件、特小件（jiàn）(2-1000g)。但由于（yú）设备及成本***，较少（shǎo）应用于中（zhōng）大（dà）件(5-100kg)。 4.1存在问题（tí） (1)成本高（gāo），其（qí）型壳生（shēng）产（chǎn）成本是水玻璃型壳的8倍。比低（dī）温蜡-硅溶胶型（xíng）壳也高出25%。主要原（yuán）因（yīn）是其制壳、蜡（là）模材料成本高，且设（shè）备（bèi）耗电也大得多，设备投资（zī）也大。 (2)生产周期与低温蜡-硅溶胶（jiāo）型壳相同，比（bǐ）水玻璃（lí）及（jí）复合型壳长（zhǎng）得多（duō）。 (3)生产5-50kg的中大件往往要采用中温液态蜡(65-70℃)及高压（yā）(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡模易缩（suō）凹，铸件（jiàn）尺寸（cùn）精度并不太高，中大件（jiàn）对尺寸精度、表面粗（cū）糙度要求也没有小件那么高，故中大件较少（shǎo）采用硅溶胶(中（zhōng）温蜡)型壳（ké）。 4.2改进方向 (1)为降低成本，保证质量，在解决了石英对中温（wēn）蜡润湿性很差的难题后，采用石英石或熔融石英代替锆英石无疑是一方向。熔融（róng）石英（yīng）其（qí）热膨胀系数（shù）仅为5×10-7/℃，且其价格只有（yǒu）锆英石的1/6。在国外，熔融（róng）石英已逐步在扩大应用范围。 (2)采用（yòng）快干硅溶胶缩短制壳周期是国（guó）内外同行共同努力的方向(见前述)。 (3)研（yán）制国产的中温蜡或改（gǎi）进（jìn）石蜡一硬脂酸低温蜡是我国精铸界的（de）重要任务。如（rú）何解决国（guó）产中温蜡或改进型的低温蜡回收处理（lǐ）的难题（tí），使其在生产中能长期（qī）保持蜡料性（xìng）能（néng）不变化是能（néng）否推（tuī）广应用的关键。 5、结束语 (1)各种型（xíng）壳工艺有其不同的（de）适用（yòng）对象，选择的依据是：铸（zhù）件的（de）质量（liàng）要（yào）求、价位及（jí）交货期。综合考虑，正（zhèng）确选（xuǎn）用zui经济合理的制（zhì）壳工艺方（fāng）案是（shì）保（bǎo）证生产优质、低（dī）成本铸件的基础（chǔ）。 (2)水玻璃型壳虽（suī）有不少（shǎo）优点但粘（zhān）结剂（jì）本（běn）身固有的（de）缺点使铸件质量（liàng）难以提高，质量稳定（dìng）性也（yě）差。今后将会（huì）逐步被复合型壳（ké），尤（yóu）其是成本低（dī）的石英一硅溶（róng）胶复合壳所（suǒ）取（qǔ）代。 (3)硅溶（róng）胶是（shì）理想（xiǎng）的粘结剂，其（qí）型壳质（zhì）量（liàng）高，铸件质量稳定，返修率低，是今后的发展方向。石英石（shí）、熔融石（shí）英耐火料在面（miàn）层（céng）型壳中的应用，快干硅溶胶的推（tuī）广（guǎng），将其生产成（chéng）本及（jí）制壳（ké）周期大（dà）大降低和缩短，克服了（le）这2点（diǎn）不足，硅（guī）溶胶型（xíng）壳(低（dī）温蜡或中温蜡)将在我国精铸界得到广泛（fàn）应用，毕竟高的铸件质量是zui重要的指标（biāo）。
+查（chá）看（kàn）全（quán）文24 2020-04